高炉系统联动试车方案分解.docxVIP

（1）?技术规定 1．仓下皮带起动前的检查 （1）检查各紧固件是否可靠，皮带接头是否正常。 （2） 各部位轴承、齿轮、减速机的润滑是否良好，防护罩是否齐全，转 动处有无夹带的异物。 （3）?滚轮、托辊应转动灵活，清扫装置工作正常。 （4）料关门、翻板灵活可靠，运输带上无障碍物。 （5）检查联系信号（电铃、电话）和事故开关有无失灵现象。 （6）及时处理检查出的问题，保证设备正常运行。 2．仓下工艺秤控制数值的设定 （1）高炉使用静态电子秤称量，设定称量数值前的方法是：先将称量斗内 的原料放空，电子秤表头显示数调零；启动工控机，调出电子秤数据设定画面， 输入各个料仓每次的称量值、焦炭水份值，再调出选程画面，按装料顺序要求 设定小周期和大周期、同装与分装及附加焦，设定完成后将上料系统各转换开 关打到自动状态，即可按新的配料批重、车数、料序进行上料。 （2）设定焦炭电子秤的控制数值时，?应特别注意焦炭电子秤按湿基称量， 湿基、干基换算方法如下：湿焦重量＝焦炭干基量/（1－焦炭水份％） （3）仓下称量必须准确。焦炭、矿石称量误差规定必须小于料批重的千分 之五。 （4）变料及电子秤调整都要认真做好记录。 3．?上料操作基本要求 根据值班室制定的装料制度编排上料程序。装料顺序中的?O?代表矿批、 C?代表焦批。 4． 高炉上料操作程序 调整好电子秤设定值或微机控制有关数据，料序已设定完毕、称量漏斗已 称好料待用；以上工作做好后，手动上料可按以下程序进行操作： （1）打铃（皮带启动电铃）一声，依次启动槽下皮带； （2）按料单编排程序，打开待上原料的称量斗闸门，将料放入皮带，运至 料坑； （3）电子秤发出料空信号后，关称量斗闸门，通过称量控制系统使振动筛 和电子秤开始工作，当称量斗原料重量达到设定数值时，电子秤发出料满信号， 控制系统使振动筛停止工作； （4）料车对入料坑后，开料坑门使原料装入料车，同时通过机械联锁装置， 使翻板与另一料斗接通； （5）关料坑门，启动料车上料； （6）按料单程序继续进行下一车料操作； （7）暂停上料时，停仓下皮带。 5．高炉自动上料操作程序： 2、 高炉用微机控制自动上料时，编排微机上料程序同手动操作上料程序 基本一样。当使用微机控制自动上料时，将操作台各开关转到自动位置，启动 上料皮带后即可自动上料；当自动控制出现故障改用手动时，将操作台开关转 到手动位置；较长时间停止上料，将转换开关打到零位（中位），关掉操作台 总电源。 1．变换料型时要特别注意的事项 3、 一般不准在当前料型上增减车数和变换顺序，应在当前料型之后一批 或第二批改变料型；零星加空焦应在附加焦中设定；如当前料型中某个料仓暂 时无法正常工作，应临时改手动操作，再变换所用料仓的设定。 1．返矿操作注意事项 （1）启动皮带时，先启动提升机皮带，再依次启动?2#、1#皮带。三条皮带 都要保证正常运转。皮带上不得有杂物。 （2）经常检查提升机翻板信号及实际位置，防止面仓混料。 （3）经常检查面仓容积情况，面满时及时联系拉面工运走。 2．测入炉粉率： 4、 接班后，用取样铁锹在输送原料的皮带上沿横断面取样，根据皮带上料 大小分前、中、后各取样一次，每次取样量不少于?10?公斤；将所取试样全部通 过?10mm?方孔筛，然后将试样分成＞10mm?和＜10mm?两个粒级；将＜10mm?的通过 5mm?方孔筛，然后将试样分成?5--10mm?和＜5mm?两个粒级，分别称量?3?个粒级试 样重量，计算出各粒级所占总试样的百分数，作为该试样粒度指数，按要求将 结果报高炉值班室及其它单位。 1．化验分析试样的取样： 5、 接班后，按时间间隔，每?2.5?小时，用铁锹在皮带上沿横断面取样，共 取样三次，每次取样量不小于?10?公斤，并及时将试样送到厂化验室，做好送样 记录。 （1）?注意事项 1．皮带机 （1）皮带机在运行中必须经常检查皮带机上有无杂物，前后轮下有无原料 顶住，运输带回送轮有无掉落，发现问题及时处理。 （2）严禁重负荷停车和启动，需要停车时必须在过完料后方可停车。 （3）经常检查设备运转情况，皮带跑偏应立即调整，以防磨坏皮带；皮带 接头开了要及时停车检修，临时处理补丁只能有一层，不准重复叠加补丁。 （4）运输皮带打滑时，应停车张紧，严禁将其它异物夹在皮带机滚筒上启 动。 （5）注意检查电机、减速器工作情况，如声音异常，温度超过规定要立即 停车处理。 （6）经常保持润滑良好，机体整洁。 2．振动筛 （1）认真贯彻执行《设备维护和检修规程》 （2）新安装或更换的筛板，衬板等所有螺栓紧固件，必须保证紧固。 （3）振动筛起动前，要检查弹簧吊轮松紧、吃力情况， 筛体有无裂缝， 筛底是否完好，问题严重时要及时汇报处理，否则不得开车