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学习情境2 套筒类零件机械加工工艺编制;任务分析 ;图4-1 套筒类件的结构形式 （a） 滑动轴承套； （b） 滑动轴承套； （c） 钻套； （d） 轴承衬套； （e） 气缸套； （f） 液压缸 ;　　分类：长套筒和短套筒 套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异， 但其结构一般都具有以下特点： 外圆直径d一般小于其长度L，通常L/d 5； 内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形； 内、外圆回转面的同轴度要求较高； 结构比较简单。 ;2 、套筒类零件技术要求 ;　　(2)内孔与外圆的几何形状精度要求。 通常将内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可；对精密轴套，有时控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严格。 对较长套筒，除圆度有要求以外， 还应有孔的圆柱度要求。 套筒类零件外圆形状精度一般应在外径公差内。 ;　　(3)内孔与外圆的位置精度要求。 位置精度要求主要应根据套筒类零件在机器中的功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配之后进行，则可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求较低； 如果内孔的最终加工是在套筒装配之前进行，则同轴度要求较高， 通常同轴度为0.01～0.05 mm。 套筒端面（或凸缘端面）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆和内孔轴线的垂直度要求较高， 一般为0.05~0.02 mm。 ;3 、套筒类零件的材料、毛坯及热处理 　　套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、 结构特点及使用时的工作条件。  　　套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜和粉末冶金等材料制成。有些特殊要求的套筒类零件可采用双层金属结构或选用优质合金钢。 双层金属结构是应用离心铸造法在钢或铸铁轴套的内壁上浇注一层巴氏合金等轴承合金材料，采用这种制造方法虽增加了—些工时，但能节省有色金属，而且提高了轴承的使用寿命。 ;　　套筒类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小等因素有关： 孔径较大（一般直径大于20 mm）时， 常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件； 孔径较小（一般直径小于20 mm）时，一般多选择热??或冷拉棒料，也可采用实心铸件； 大批量生产时，可采用冷挤压、 粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。  　　套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。 ;钻孔(drilling) :用钻头在工件的实体部位加工出孔的方法。 机床:钻床、车床、镗床、铣床 车床一般用以加工回转体类中心部位的孔，镗床用以加工箱体零件上的配合孔系，钻孔后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。 刀具:麻花钻。; 运动：台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。 特点：小巧灵活，结构简单，使用方便， 应用：加工中小型工件上的各种小孔D13mm。在仪表制造、钳工和装配中用得较多。;运动：立钻主轴的轴向进给可自动进给，也可作手动进给。 特点：其刚性好、加工精度高；在立钻上加工多孔工件可通过移动工件来完成。 应用：主要用于加工中小型工件上的直径较大的孔（钻孔直径：φ13Dφ50mm）。 ; 运动：摇臂能够绕立柱旋转，而且主轴箱可沿摇臂导轨移动，  特点：刚性差，加工精度不及立式钻床。 应用：多用于大型工件、多孔工件上的大、中、小孔加工，广泛用于单件和成批生产中。; 主要用于孔的粗加工，IT11-IT13；表面粗糙度Ra12.5μm;;3．钻孔的方法与工艺特点;（1）易引偏 定义：孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。 原因：由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。 现象：在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直； 在车床上钻孔易引起孔径扩大 ;（2）排屑困难 钻孔的切屑较宽，在孔内被迫卷成螺旋状，流出时与孔壁发生剧烈摩擦而刮伤已加工表面，甚至会卡死或折断钻头。 （3）切削温度高，刀具磨损快 切削时产生的切削热多，加之钻削为半封闭切削，切屑不易排出，切削热不易传出，使切削区温度很高。 ;(1)仔细刃磨钻头，使两个切削刃的长度相等和顶角对称；在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。;（2）预钻定心坑 用顶角2φ=90～100°的短钻头，预钻一个锥形坑可以起到钻孔时的定心作用。;（3）用钻模导向 用钻模为钻头导向，可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时更有必要。 ;特点：（1）只能达到较低的加工精度（IT13~IT11）和表面租糙度（通常为Ra12.5μm