车工（技师高级技师）ch7.ppt

国家职业资格培训教材 技能型人才培训用书 依据劳动和社会保障部 制定的《国家职业标准》要求编写 培训学习目标 第七章 车削加工精度分析 国家职业资格培训教材 技能型人才培训用书 国家职业资格培训教材编审委员会 编 复习思考题 第七章 车削加工精度分析 第七章 车削加工精度分析 了解零件加工精度的主要内容及产生加工误差的原因；掌握在车削加工中消除或减少加工误差的知识、以及减小表面粗糙度值方法。能根据测量结果分析产生误差的原因，并提出改进措施。 第七章 车削加工精度分析 目 录 第一节 加工精度的基本概念 一、零件加工精度的主要内容 二、控制尺寸精度的方法 第二节 产生加工误差的原因 一、原理误差 二、装夹误差 三、机床几何精度误差 四、夹具和刀具误差 五、工艺系统的变形误差 六、工件残余应力引起的误差 第三节 减小工件表面粗糙度值的方法 一、表面粗糙度对零件使用性能的影响 二、影响工件表面粗糙度的因素 三、减小表面粗糙度值的方法 复习思考题 第七章 车削加工精度分析 第一节 加工精度的基本概念 一、零件加工精度的主要内容 （1）尺寸精度指加工表面的尺寸（如孔径、轴径、长度等）及加工表面到基面的尺寸（如孔到基面、面到面的距离）的精度。 （2）几何形状精度指加工表面的宏观几何形状（如圆度、圆柱度、平面度等）精度。 （3）相对位置精度指加工表面与其他表面的相对位置（如平行度、 垂直度、同轴度等）的精度。 二、控制尺寸精度的方法 （1）定尺寸刀具法 （2）试切法 （3）定程法 在车削加工中，控制尺寸精度的常用方法一般有以下几种： 第二节 产生加工误差的原因 一、原理误差 由于采用近似的加工方法而产生的误差称为原理误差。 二、装夹误差 工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差。 装夹误差包括夹紧误差及定位误差（包含基准位移误差和基准不符误差）。 原理误差 装夹误差 1.定位误差的计算 在一般情况下，基准不符误差与基准位移误差没有联系，各自随机地出现，定位误差为两种误差数值之和，即 2.夹紧误差 Δ定位＝Δ位移＋Δ不符 第二节 产生加工误差的原因 三、机床几何精度误差 1.主轴回转误差 机床主轴是确定工件或刀具位置和运动的基准，它的误差直接影响工件的加工精度。 2.导轨误差 床身及其导轨是确定机床各主要部件相对位置和相对运动的基准，机床工作部件直线运动的准确性，主要由导轨来实现。 3.传动链误差 刀具与工件的正确运动关系，如车螺纹时，是由齿轮、丝杠及其螺母、蜗杆副等传动机构来实现的。 第二节 产生加工误差的原因 四、夹具和刀具误差 （1）夹具误差 刀具的制造误差、装夹误差及磨损会造成加工误差。 （2）刀具误差 五、工艺系统的变形误差 机床、夹具、刀具和工件在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。工艺系统受到力与热的作用都会产生变形，其中任何一个组成部分的变形，都会影响工件的加工精度。 第二节 产生加工误差的原因 1.工艺系统的刚度 （3）工件的刚度工件的刚度较小时，在外力作用下发生的变形对 加工精度的影响较大。 （1）工艺系统的刚度对加工精度影响 （2）机床各部件的刚度 １）机床部件刚度的特征。 ２）影响机床各部件刚度的因素主要有以下几个方面： ①各配合零件接触面的接触变形。 ②部件中薄弱零件的变形。 ③间隙的影响。 ④摩擦力的影响。 （4）刀具的刚度 刀具刚度与其尺寸、结构和装夹方法有关。 第二节 产生加工误差的原因 2.工艺系统受力变形引起的加工误差 1）工件分粗、精车进行加工。 2）减少刀具、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚 度，可减小变形及振动。 3）减小产生变形的切削力。 4）合理安排工序顺序。 （1）工艺系统常见受力变形误差 １）由切削力作用位置的变化引起的误差。 ２）由切削力大小变化引起的误差（误差复映）。 ３）刀具的锐、钝变化产生加工误差。 ４）加工断续表面时降低加工质量。 （2）减少工艺系统受力变形误差的主要措施 第二节 产生加工误差的原因 3.工艺系统受热变形引起的加工误差 （4）减小工艺系统热变形误差的措施。 （1）工件受热变形 切削加工中，工件的热变形主要是由切削热引 起的，有些大型精密零件的热变形还受环境温度的影响。 工件的受热可分为两种情况：一种是比较均匀的受热，例如短回转体零件在车外圆或车孔时的受热；另一种是不均匀的受热，例如工件形状不对称致使不均匀受热。 （2）刀具受热变形 切削热是刀具热变形的主要热源，由于刀具的 体积小，热容量不大，所以虽然只有部分切削热传散到刀具， 仍可能引起较高温度和较大的热伸长。 （3）机床受热变形