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压力容器制造过程检验制度 1 主题内容 本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和 签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。 2 适用范围 本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。 3 检验的依据和原则 3.1 检验的依据 : a 产品图纸和工艺文件； b 有关法规、标准和规范，主要是： 《压力容器安全技术监察规程》 、 GB150-1998 《钢制压力容器》、GB151-1999 《管壳式换热器》等及相关标准； c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。 3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工 序，不合格的成品不出厂。 4 工序检验的一般要求 4.1 工序检验应坚持“三检制” ，即自检、互检和专检相结合。操作者完成 工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署， 转下道工序。 4.2 体系文件中定为检查点 ( E 点) 的项目，必须经专职检查员检查；定为 审阅点 ( R 点) 的项目，检查员检查合格后， 有关的责任师应到场检查或审阅有关 检验记录、报告；定为停止点（ H 点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由 专职检查员到场检查， 有关责任师到场审核， 一般情况下驻厂检验员也应到场检 查认可，合格后方可继续进行下道工序。 4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为 A 类监检项目的， 当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为 B 类 监检项目的， 一般情况下监检员也应到场， 当无法到场监检时应由监检员审查检 查记录或报告，并签字确认。 4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。制造 卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检 查合格并签署后转下道工序。 4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用 规定的适宜的计量器具和测量方法， 对规定的检验项目进行测量和检验， 认真填 写检验记录。 4.6 检验中发现不合格时，按 QB/XXJY04-2006 《不合格品管理制度》的 规定处理。 5 工序检验的内容、方法及要求 5.1 材料检验 5.1.1 应按 QB/XXCL03-2006 《采购材料验收入库管理制度》 的规定对进厂 材料的质证书进行审查， 对材料实物的标识、 几何尺寸及表面质量进行检查， 需 要复验的进行复验，合格后给出材料本厂 (公司 )代号并进行标记种植。 5.1.2 按 QB/XXCL04-2006 《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对 外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校 验和检验。 5.1.3 经验收合格的材料及外购外协件， 应办理验收入库手续， 经材料责任 师审核，驻厂监检员审查确认后入库。 5.2 下料及坡口加工检验 5.2.1 检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求（如复验、 探伤、低温冲击试验等）是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全， 材料的表面质量是否合格。 5.2.2 材料划线后应按下料工艺守则的规定， 使用规定的量检具， 测量划线 的几何尺寸是否符合图样、 排板图及工艺要求， 检查材料标记移植情况并做材料 标记确认标识。 5.2.3 应检查坡口加工质量， 测量坡口角度， 钝边尺寸， 检查坡口表面质量 是否合格。 5.2.4 下料后检查员应做好下料记录，对产品所有受压元件及重要的受力件 下料应