tbc热分析题目背景介绍.pdfVIP

一、 概述 国内外研究状况 燃气涡轮发动机的主要发展方向是提高发动机涡轮前燃烧温度、 增加推重比和提升涡轮发动机部件在包括腐蚀和氧化等严酷服役环 境下的热效率。随着发动机燃烧温度、推重比和热效率的提高，发动 机热端部件， 特别是燃烧室中的燃气温度和燃气压力不断提高， 而现 有的高温合金和冷却技术难以满足需要，热障涂层（ Thermal Barrier Coatings,TBCs）技术[1, 2] 得到了广泛的重视。热障涂层是金属缓冲层 或粘结层和耐热性、 隔热性好的陶瓷热保护功能涂层组成的 “层和型” 金属陶瓷复合涂层系统。 表面陶瓷工作层是借助于基体和陶瓷层之间 的金属粘结层与高温基体结合。 此中间过渡层具有优异的耐高温、 抗 氧化性能， 热膨胀系数介于基体金属与表面陶瓷层之间， 减少了陶瓷 涂层与合金基体之间热实配问题， 可减缓界面应力， 提高涂层结合强 度、抗热震性能和工作寿命。随着燃气温度的不断提高，如何获得性 能更优异、寿命更持久的热障涂层已经成为研究人员迫切需要解决的 重大难题。 热障涂层主要包括双层系统、多层系统和梯度系统 [1] 。这三种结 构形式各有特点，针对不同的环境要求，可以采用不同的结构体系。 多数实际应用的热障涂层采用双层结构如图 1(a)所示，这种结构制备 工艺相对简单、耐热性强，但由于涂层热膨胀系数在界面跃变较大， 在热载荷作用下涂层内容易积聚较大的应力， 因此抗热震性能难以得 到进一步提高。 为了缓解涂层内的热效应匹配问题， 提高涂层整体抗 氧化及热腐蚀能力，发展了多层结构系统（图 1(b)）。其每一层都具 有各自的特定功能， 外层封闭层和阻挡层主要用于阻挡燃气腐蚀产物 的侵蚀，扩散阻挡层则用于降低氧原子进一步向涂层内扩散。 多层体 系结构的力学行为更为复杂，制备也相对困难，付诸实际运用很少。 日本学者新野正之、平井敏和渡边龙三等于 1987 年首次提出了两种 或多种金属与陶瓷材料复合 [3] ，制备一种在结构和组分上呈连续梯度 变化的新型梯度化结构材料，即功能梯度材料（ Functionally Graded Materials，FGM ）的新概念。这种梯度涂层消除了层状结构的明显层 间界面，使得涂层的力学性能由基体向陶瓷表层连续过渡， 从而避免 了热膨胀系数等不匹配造成的陶瓷层过早剥落现象。由于高温环境 下，梯度涂层内弥散分布 MCrAlY 金属组元氧化对系统寿命的影响机 理尚不清楚， 且功能梯度热障涂层的制备工艺更为复杂， 工艺优化参 数未统一，在涡轮发动机叶片等高温部件上得到实际运用还有许多问 题需要解决。 (a) (b) (c) 图 1 热障涂层的基本设计思想就是利用陶瓷的高耐热性、 抗腐蚀性和 低导热性， 实现对基体合金材料的保护， 普通金属材料已经无法满足 要求。NASA 对几种可能适用于高温隔热涂层使用的陶瓷材料进行的 对比研究表明