一段转化炉炉型设备操作规程.doc

一段转化炉炉型设备操作规程 1、1 烃类蒸汽转化炉的要求： （1）烃类蒸汽转化炉的工作条件比较苛刻，使用的都是耐高温的镍铬的合金材料，因此在炉子设计时要求合理使用炉管及尽量降低对炉管的要求，防止局部过热，使周向和轴向温度分布均匀。 （2）烃类蒸汽转化是伴有传热、传质、动量传递和复杂化学反应的综合过程，要求传热与反应必须相适应，对于并行的复杂反应，能够控制其反应的进程。设计时所选用的炉型、原料、催化剂和操作条件是一个整体，不能乱套，我国两湖的气改油工程中出现的问题就是一个教训。 （3）力求炉子结构简单、紧凑。 （4）热能利用率高。 1、2 现目前世界上有代表性的I.C.I、Topse、kellogg和Foster Wheeler四种炉型。现结合神华天然气装置，主要介绍Kellogg型转化炉。 1、2、1、 Kellogg型转化炉 引进的年产30*104t合成氨装置中的转化炉，如图： 1） 转化炉结构尺寸为13m（长）*17m（宽）*10m（高）。炉内装有378根炉管、分为9排、每排42根。每排炉管下端与一个下集气管焊接，下集气管外面有轻质绝热材料保温，集气管的中间又焊上一根上升管，九个上升管伸出炉顶与集气总管连接，集气总管内衬耐火材料。这种炉管排列又称竖琴式，增加产量，只需增加排数即可。 2） 催化剂管及下集气管的重量是由固定在炉顶钢架上的189个弹簧支架承担，上升管和输气总管的重量由几个输气管弹簧承担，因此，九排炉管及输气总管均处在弹簧支架的弹性吊挂状态。这种全部采用钢性焊接的管排在操作时因热膨胀差而产生热应力就可以大部分被这种弹簧吊挂系统所吸收。 、 3） 辐射室顶部共装有200个自吸式烧嘴，炉底下烟道内都设置一个辅助烧嘴，以供给对流段热量不足。 4） 脱硫后的工艺混合气预热至510℃由上集气管经上猪尾管通入转化炉内，气流从上向下流动，边加热边反应，转化炉管出口处温度达823℃，进入下集气管经上升管再加热至868℃，进炉顶的集气总管后再进入二段炉。燃料天然气经烧嘴燃烧后垂直向下，出辐射段温度为1025℃左右，经对流段，最后由引风机引出，其温度为252℃. 5） 炉管规格为∮112mm（外径）*∮71 mm（内径）*9582 mm（总长）材质为HK-40，设计温度为932℃，设计压力为3.4ＭＰａ，操作时，管外壁最高温度为899℃，进口压力为3.6ＭＰａ，进出口压差为0.5ＭＰａ.传热面为1286.7㎡，炉管热负荷为73。5MW，传热强度为55700W∕㎡催化剂装载量为15.3m3，催化剂型号为C-119.规格为：上层∮15.9（外圆）*∮6.4（内圆）*6.4（高）；下层∮15.9 *∮6.4*9.5或∮15.9）*∮6.4*15.9。下集气管材质为Incoloy-800;上升管材质为Superthem（超热合金钢），规格为∮123*∮91*9536，传热面为32.5㎡. 1、2 、2 Kellogg型转化炉的特点： 1） Kellogg型转化炉的特点之一：是采用了竖琴式炉管结构，取消下猪尾管，一排垂直地焊接在下集气管上，而由上升管经工艺气引出炉外，炉管和上升管都置于炉内，都处于高温下工作，虽然上升管的温度稍高于转化炉管，但材料的线膨胀系数前者略小于后者，因此热膨胀相差不大所产生的热应力全由炉顶的弹簧支架承担。这一结构可节约炉管材料，提高管材料利用率，避免了炉底空气的漏入，降低了烟气含氧量，由于炉管和集气管都置于炉内，减少了热损失，对前面两种炉型讲，一段炉出来进入二段炉， 温降达20~30℃，而该炉通过上升管，反而温升30℃，和Tops∮e一样，卸催化剂不方便，必须从炉顶抽出。一旦损失，必须停车，将整排炉管吊出更换，为了维持正常操作，要求更苛刻，设计时必须留有更大的安全系数。 2） Kellogg转化炉的特点之二：是采用小直径的转化炉管，其径内只有71mm，是目前使用的各种炉型中最小的。在此，我们讨论一下最佳化管径的选取问题，最佳化的标准是在同样的生产能力下，生产氨的成本最低。对转化炉这一局部问题来讲，应该是同样生产能力下，使生产能力下，生产氨的成本最低。对转化管这一布局问题来讲，应该是同样生产能力下，使用的转化管材最少，影响的因素较多，烃类蒸汽转化是强吸热过程。 Kellogg转化炉也是顶烧炉，像I.C.I炉一样，保留了顶烧炉的一切优点。 Kellogg转化炉的操作空速为1800h，接近I.C.I的二倍，因此一段炉炉管阻力降大，阻力降达0.5MPa，动力损耗较大。 1、3 Kellogg型转化炉结构与材料 1、3、1、Kellogg型转化炉结构 Kellogg型转化炉又称为排管型顶烧炉 1） 炉管结构 转化炉在辐射段有九段转化管，每排有一根上集气管、42根猪尾管、42根转化管、底部有一根下集气管和一根从下集气管中点通向