运用IE手法提高效率.pptx

;一、多种少量的生产管理要项;效率的定义 ;标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员 以正常之努力完成一件工作的时间。 标准工时＝实测工时×评核系数×（1＋宽放率） 实测工时＝实测时间／测试周期 宽放率＝管理宽放率＋疲劳宽放率＋生理宽放率 管理宽放率：3％ - 10％ 生理宽放率：2％ - 5％ 疲劳宽放率：5％ - 20％;生产日报表;三、综合效率损失分析;某企业周异常工时统计表; 工业工程是指有关人员、物料、设备、资讯和能源等整体制度之设计、改进及制定事项的一门科学，它应用数学、自然科学与社会科学之专门知识与技巧，并运用工程分析与设计的原理和方法，来说明、预测并评估自此系统中所获得的结果。;? 的追求 ? 的追求 ? 的追求 ? 人性;IE手法的特征;何谓工程分析 ;工程分析的种类;工艺流程图示符号;序号;制品工程分类;直列形之例;合流形之例;分歧形之例;复合形(1)之例;复合形(2)之例;工程分析法（一） 有关作业方面的改善 ● 此项作业经努力可否消除掉 ● 工程分割是否恰当 ● 可否减少工程数或时间 ● 工程之间负荷平衡度如何 ● 可否重排工序 ● 工具可否改善 ● 可否机械化、自动化;工程分析法（二） 有关检验方面的改善 ● 可否不要检验 ● 可否由全检变为抽检 ● 定点检验可否改变为巡回检验 ● 检验的量可否减少 ● 检验基准、方法、数量是否恰当 ● 批量计数可否自动化;工程分析法（三） 有关搬运方面的改善 ● 是否可以不必搬运 ● 是否可以减少搬运次数 ● 是否可以缩短搬运距离 ● 可否变更搬运路线 ● 搬运工具是否恰当 ● 是否作安全上的防备;工程分析法（四） 有关存储方面的改善 ● 是否可消除或减少存储 ● 呆滞品或废品是否定期清理 ● 存储场所及规划是否合理 ● 存储的物品可否简化;动作分析法（一） 1、空手移动（TE） 2、抓起（G）∩ 3、载重移动（TL） 4、决定位置（P） 5、组合（A） 6、分解（DA） 7、使用（U）∪ 8、放下（RL） 9、调查（IS）;动作分析法（二） 10、寻找（SH） 11、发现(E) 12、选择（ST）?? 13、思考（PN） 14、放在前面（PP）;动作分析法（三） 15、保持（H）∩ 16、不可避免的延迟（UD） 17、可避免的延迟（AD） 18、休息（R）;拔热水瓶盖的动作分解;动作要素改善检查表;动作要素改善检查表（续表);动作分析法（四） 1、 第三类动素 着眼点：作业环境与作业条件的改善 2、 第二类动素 着眼点：改变零组件容器的放置场所 3、 第一类动素 着眼点：作业方法与作业顺序 ;动作经济原则（一） 1、 活用原则 2、 节约原则 3、 改善原则;动作经济原则（二） 1、 活用原则 ● 脚或左手能操作的事，不使用右手 ● 尽量使双手同时作业，也同时结束 ● 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作;动作经济原则（三） 2、 节约原则 ● 尽量使用小运动来操作工作 ● 材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处 ● 小单元的动作次数应尽量减少 ● 工具应予简化、易用 ● 材料及零件应使用易拿取之容器 ● 工作物较长或较重、或体积较大时，应利用保持器具;动作经济原则（四） 3、 改善原则 ● 动作能予规律化 ● 双手可反向运动，而不可同向运动 ● 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置 ● 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合;工作简化法（一） 1 (Elimination) 2 (Combination) 3 (Rearrange) 4 (Simplification) ;工作简化法（二） 1、 ● 此项作业（动作）可否剔除 ● 此项作业经努力可否消除掉 ● 可否减少工作环节或时间 ● 是否可以不必搬运 ● 是否可以减少作业人数;工作简化法（三） 2、 ● 几个作业可否同时进行 ● 几项作业可否合并进行 ● 工程分割是否恰当 ● 工程之间负荷平衡度如何 ● 检验工作能否合并;工作简化法（四） 3、 ● 作业顺序可否重排 ● 工作流程可否重排 ● 工厂布置可否调整 ● 物流线路可否改变;工作简化法（五） 4、 ● 有无更简单的替代方