PETG成型加工要点.pdfVIP

成 型 加 工 要 点 共聚聚酯 模具设计 冷却： 良好的冷却设计可有效地缩短成型周期，防止粘膜。模具浇口、 转角、柱位等位置要加强冷却，必要的时候这些部位可考虑用具 有高导热性的铍铜（如Ampco TM 940 或Moldmax?）来制作。 模具的冷却水道要尽量减小流程且设计时要考虑冷却水流动时 保持湍流的状态。 主流道的设计及冷却： 共聚聚酯比较容易粘膜，可采取如下措施： 在主流道周围采用上下回转的冷却方式。 • 主流道衬套装配时应采取过盈配合（0.005 毫米）以确 • 保热量从衬套到模板顺利传输。 采用高导热性材料制作主流道衬套，例如铍铜。 • 主流道衬套长度不要超过80 毫米，单边斜度至少为2°。 • 沿平行方向抛光主流道衬套。 • 分流道的设计： 对分流道的系统设置，可以沿用大多数工程塑料的设计原则，包 括平衡流道、圆角过渡、冷却井、排气槽、全圆或半圆流道截面 等等。 浇口设计： 足够大的浇口、平滑的流道可有效减少浇口气纹及防止浇口过早 冻结，边缘浇口的厚度大约是产品壁厚的50~80%，隧道式浇口 的尺寸要大于φ1.6毫米，三板模点水口的尺寸为0.75~1.1毫米。 热流道： EASTMAN共聚聚酯可以采用热流道设计，建议采用阀控制热流 道设计方案。 排气槽： 对于小零件或排气槽靠近浇口的情况，建议排气槽的深度为 0.012~0.025毫米，对于较大的产品，则其深度应为0.025~0.038 毫米。 模具抛光： 模具的适度抛光有助于产品的脱模，在脱模斜度很小的表面如果 高度抛光可能在脱模时产生真空阻碍脱模。 脱模斜度： 单边脱模斜度建议为1°，骨位、柱位如有尺寸要求可考虑单边脱 模斜度为0.5°，禁止采用0°的脱模斜度，有蚀纹的产品应适当考 虑加大脱模斜度。 骨位设计： 骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角，倒角的半径最好是骨位胶 厚的0.2~0.5倍，这样可有效地降低产品的应力。 倒扣设计： “米粒型纹”卡环或线状的凸台倒扣在相关的薄壁零件中，可以达 到零件直径的2~3%，倒扣必须磨圆及倒角，以便顺利出模。 注塑机 射胶量 / 锁模力： 实际射胶量（包括产品、流道）应为注塑机最大射胶量的 40~70%，建议锁模力为400~700kg/cm2 （3~5tons/in.2）。 螺杆： 建议压缩比为2.8:1~3.2:1，长径比为18:1~20:1。 射嘴： 优先使用通用型的大口径锥型射嘴。 加工工艺 干燥： 共聚聚酯在加工之前一定要进行干燥处理，良好的干燥可有效降 低材料的降解，建议使用除湿干燥机（露点为-30℃以下）。 料温： 料温应以实际测量出的胶温为准，不同型号的具体加工温度请参 照相关的资料说明。 注射速度： 通常慢速注射有助于减小浇口附近的射纹，第一级射胶速度宜选 用10~20%，二级射胶速度可提高至40~80%。 缓冲层： 建议使用5~10毫米的缓冲层，一方面可防止材料因停留时间过 长而降解，另一方面可减小注塑压力的损失。 背压： 适当的背压可加强胶料的塑化及有帮助排气的功能，建议使用 5~10kg/cm2。 清机： 最有效的清机材料是类似于生产材料的聚合物，避免使用 PP、 PE清机。在加工之前，可选用PC清机，停机时可用PMMA、 PS等材料清机。 回料的使用： 干净、充分干燥后的回料最高可达100%回用，一般建议使用的 比例为10~30%。