耐火材料的生产基本工艺原理.pptVIP

第三节 耐火材料成型工艺 ６）影响层裂的因素及防止方法： 压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂的过程，其影响因素较多且 复杂，如坯料本身的影响（颗粒组成、水分、可塑性等等）、操作条件（压机 结构、加压操作情况等等）的影响。 （ a ）气相的影响。坯料中大部分气体在压制过程中被排除，一部分被压缩。 如果压制过程中坯料中的空气未从模内排出，则被压缩在坯体内的空气的压力 很大，这样高的压力是造成坯体层裂的重要原因。 （ b ）水分的影响。在半干压制坯料中水分太大会引起层裂。因为水的压缩性 很小，具有弹性，在高的压制压力下，水从颗粒的间隙处被挤入气孔内，当压 力消除后，它又重新进入颗粒之间，使颗粒分离，引起坯体体积膨胀，产生层 裂。 （ c ）加压次数对层裂的影响。如图 2-19 所示，加荷卸荷次数增多，则残余变 形逐渐减小，所以在条件相同的情况下，间断地卸荷比一次压制密度高。 （ d ）压制时间及压力的影响。在条件相同的情况下，慢性地增加压力，即 延长加压时间，得到类似压缩程度很大的结果。物料在持续负载的作用下塑 性变形很大，塑性变形的绝对值取决于变形速度，在任一级最终荷重下，缓 慢加荷比快速加荷使坯体具有更大的塑性变形。 第三节 耐火材料成型工艺 3.2 注浆成型法 使用粉状原料，选择适当的解胶剂（反絮凝剂）使其均匀地悬浮在溶液 中，调成泥浆，浇注到有吸水性的模型（一般为石膏模）中吸去水分，按模型 形状形成坯体，此法称注浆成型法。 对于不与水化合的材质，一般均以水为悬浮液，对于某些易于水化合的 材料，如 CaO 、 MgO 等可用有机物作为悬浮液，如无水酒精，为了加快脱水过 程，缩短注浆成型时间，可以采取在模子外面造成负压的真空注浆法，或加压 注浆法以及离心注浆法。 第三节 耐火材料成型工艺 一般要求泥浆浓稠，容易流动，有粘性，脱模时间要短，并且脱模后的 强度要大。对于泥浆的具体要求可列举如下：原料粉应含有适量的微细颗粒 ，泥浆的密度要大，粘度要小，配料要混合均匀并呈分散状态，解胶剂的种 类和加入量要适当（为原料的 0.2-0.3% ），泥浆中不能含有气泡（有时用真 空搅拌脱气），泥浆的温度要保持在 20-40 ℃ 。表 2-7 列举出调制各种原料泥 浆使用的解胶剂与泥浆的 pH 值。 表 2-7 泥浆解胶剂与 PH 值的关系 第三节 耐火材料成型工艺 泥浆的质量是保证铸件质量的关健。在实际生产中往往会出现几种异常现象 ： （ 1 ）泥浆冻结。泥浆受振动后结块的现象称冻结。造成这种现象的原因，主 要是泥浆的固、液比太大，其次是颗粒配比接近最紧密堆积之故。消除的办 法是将泥浆适当地稀释。 （ 2 ）泥浆的触变。成型后刚脱模的素坯，在稍微受到外力作用后，就变成半 流态的现象，这是因为细粉太多，吸附的水膜总面积太大，膜摸后坯体内部 残余水分过多。改善颗粒度及配比能消除这种现象。 （ 3 ）泥浆的沉降容。泥浆经过长时间的静置，其固体物质自行沉降后所占的 容积称沉降容。 要求泥浆的沉降容越小越好，这样可得到致密的素坯。 第三节 耐火材料成型工艺 可塑法所用坯料的水分，一般在 16 ％以上，将预制好的坯料投入挤泥机 中，挤成泥条，然后切割，再按所需要的尺寸制成荒坯，将荒坯用再压机压制 ，使坯体具有规定的尺寸和形状。 3.3 可塑成型法 坯料的含水量与不同的原料及制品有关，对可塑性粘土物料，水分可适 当降低，以 10-15% 为好。挤泥机的临界压力与坯料的含水量有关。 可塑成型法多用来制备大型制品，根据成型操作的不同，可用手工成型， 半机械（如夹板锤）或机压成型。 第三节 耐火材料成型工艺 3.4 其它成型方法 1. 振动成型 2. 热压成型 4. 电熔注法 5. 等静压成型 3. 热压 注法 第三节 耐火材料成型工艺 １）振动成型： 物料在每分钟 3000 次左右频率的振动下，坯料质点相互撞击，动摩擦代替 了质点间的静摩擦，坯料变成具有流动性的颗粒。 由于得到振动输入的能量，颗粒在坯料内部具有三度空间的活动能力，使 颗粒能够密集并填充于模型的各个角落而将空气排挤出去。 因此，在很小的压力下也能获较高密度的制品。在成型多种制品时，振动 成型能够有效地代替重型的高压压砖机。振动成型也适于成型密度相差悬殊的 物料和成型易碎的脆性物料。 第二节 坯料的制备 粉碎后的物料一般都是连续颗粒料，以粘土熟料为例，粉料颗 粒组成列于表 2-3 。 表 2-3 粉料的颗粒组成 第二节 坯料的制备 耐火材料在生产和使用中要处理大量的粉料。例如破碎后物料的 贮存、输送、混合、搅拌等等，这就必须了解粉体的流动性。通 常粉料在重力作用下会流动，但它与液体的流动又不尽相同，这 主要表现为以下三点： （ 1 ）粉料在静态条件下能传递剪切应力，静态