铜合金铸件铸造技术 PSB粉末烧结(3D打印） 选择性激光烧结（SLS）的原理.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 1 铜合金铸件铸造技术课程 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 铜合金铸件铸造技术课程教案 选择性激光烧结（SLS）的原理 制作人：杨兵兵 陕西工业职业技术学院 选择性激光烧结（SLS）的原理 选择性激光烧结（SLS） 选择性激光烧结（SLS，Selective Laser Sintering），也称激光选区烧结、选区激光烧结、粉末激光烧结等。 烧结（Sintering）的定义 烧结的宏观定义：一种或多种固体粉末集合体，在加热到一定温度后开始收缩，在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这一过程称为烧结。如图1所示。 初期 初期 中期 晚期 图1 粉末材料烧结过程示意图 国际标准组织将烧结定义为：加热至粉体主成分的熔点以下温度，通过粉体颗粒间粘结使粉体或其压坯产生强度的热处理过程。 烧结是粉末集合体在高温作用下，颗粒间接触面加大以及机械强度提高的过程，这个过程中物质在表面能的作用下自发地充填颗粒间隙，使得材质变得致密化。这个过程并不是熔化，而是通过加热使得原料的分子/原子获得更高能量来进行迁移，实现颗粒之间的联结，改变的是材料的微观结构，而不是真的改变分子/原子之间的距离。 烧结初期，坯体中颗粒重排，接触处产生键合，空隙变形缩小，大气孔消失； 烧结中期，原子扩散传质开始，空隙变形缩小，但仍然连通； 烧结晚期，传质继续进行，粒子长大，气孔变成独立封闭气孔，密度达到95%以上，制件强度提高（激光烧结后处理环节）。 选择性激光烧结（SLS）技术的发展历程 选择性激光烧结（SLS）技术发源于20世纪80年代的美国德克萨斯大学奥斯汀分校（The University of Texas at Austin），1986年由Carl Deckard发明，后由DTM公司进行了深入开发。选择性激光烧结使用高能激光束的热效应来烧结粉末材料，粘结形成一系列的薄层，逐层叠加堆积形成实体零件。 1986年10月Carl Deckard申报了SLS技术专利，因此目前多以1986年作为SLS技术起源的时间，同年Carl Deckard也研发成功了名为“Betsy”的SLS样机。实际上SLS技术的研究最早可以追溯到1981年Carl Deckard在德克萨斯大学奥斯汀分校读本科二年级时，Carl Deckard从本科直到博士毕业的整个学习生涯都围绕着SLS技术的研发而进行。该项技术在申报专利时，已经将利用激光熔化写入，但是受限于当时的激光技术，商业化的大功率激光器还未出现，所以只能进行烧结。 类似工艺 与选择性激光烧结工艺类似的还有选择性激光熔化（SLM，Selective Laser Melting）和电子束熔化（EBM，Electron Beam Melting）、电子束增材制造EBAM（Electron Beam Additive Manufacture）或EBDM（Electron Beam Direct Manufacture）。 烧结和熔化 烧结是将粉末材料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块（其实质是在粉末颗粒之间形成原子间联接）的过程。而SLM和EBM都是使用高能激光束或高能电子束直接熔化金属或合金粉末，层层选取熔化与叠加堆积，最终形成具有冶金结构、组织致密的金属零件。 图2 加热和烧结后的粉末 注意图2左图上烧结后的粉末颗粒只是较好地接触在了一起，颗粒之间有大量孔隙；图2右图上显示熔化后的表面还有些部分熔化的球形颗粒，将这些颗粒打磨掉后，里面都是实体、没有孔隙。 选择性激光烧结（SLS）技术工作原理 具体的原理图如图3所示。成型时，先在工作台上用辊筒铺一层粉末材料，并将其加热至略低于它的烧结温度，然后激光束在计算机的控制下，按照零件截面轮廓的信息，对工件的实心部分所在的粉末进行扫描，使被照射到的粉末的温度升到烧结温度，于是粉末颗粒交界处熔融，粉末相互粘结，逐步得到各层轮廓，如图4所示。非烧结区的粉末可以作为工件和下一层粉末的支撑，一层成型完成后，工作台下降一个层高的距离，再进行下一层的铺料和烧结，如此循环，最终形成工件实体。 图3 选择性激光烧结（SLS）技术工作原理图 图4 粉末烧结的SEM照片 选择性激光烧结（SLS）的优缺点 SLS技术的优点： (1)原材料种类多。只要粉末材料在加热时的粘度较低，就都可以作为SLS技术的原材料。SLS技术制造出的产品或者模型可以满足多种需求。和其他的技术比较，SLS技术可以制做金属原型或者模具。 （2）不需要支撑结构，工艺简单。由于该技术可以选用粉末材料作为原材料，在加工过