合并后的陈捷FMEA.docVIP

FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件，FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。 FMEA起源——用于航空航天工业中航天器的失效和后果分析 ——用于中大型计算机的复杂结构的分析（电子型） 相关技术：QFD（Quality Function Deployment）质量功能展开 DOE（Design of Experiments）实验设计 RE（Robust Engineering）质量稳健工程 FTA（Failure Tree Analysis）失效树分析 FMEA有关的标准及参考手册 ——MIL-STD-1629 ——SAE J 1739 ——FMEA手册 ——VDA 4.2 ——GB/T 7826 （美国军方标准） （美国机动车工程师协会标准） （QS9000参考手册2001版） （批量投产前的质量保证--系统FMEA 1996版） （系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析程序） FMEA的一般分类 D-FMEA P-FMEA S-FMEA 设计FMEA 过程FMEA 系统FMEA 几个基本概念 1）潜在失效模式（设计）：潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行使等）的潜在失效模式应予以考虑。 2）潜在失效模式（过程）：潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能时下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生。但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下列问题： 过程/零件怎样不满足要求？ 无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？ 以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。 典型的失效模式（但不限于） 裂纹 松动 粘结 断裂 打滑（不能承受全部扭矩） 支撑不足（结构的） 脱离太快 信号间断 变形 泄漏 氧化 不传输扭矩 无支撑（结构的） 刚性啮合 信号不足 无信号 漂移 弯曲 断裂 转运损坏 表面太粗糙 开路 毛刺 开孔太浅 脏污 变形 短路 孔错位 漏开孔 开孔太深 表面太平滑 贴错标签 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。 3）潜在失效后果（设计）：潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明，还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在这一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能地预测到失效的后果。 典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音 工作不正常 外观不良 不稳定 运行间歇 泄漏 粗糙 不起作用 异味 工作减弱 热衰变 不符合法规 4）潜在失效后果（过程）：失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可