8棒材轧制过程中的棒芯质量问题与控制技术.docVIP

8棒材轧制过程中的棒芯质量问题与控制技术 8.1概述 棒材在国民经济发展中起着重要的作用，它广泛地应用于建筑、冶金、机械、电力、煤炭等行业，其中以机械行业居多。棒材轧制属于高温大变形塑性成形过程，存在温度一变形一微观组织演变强耦合效应。制定合理的轧制规程需要进行轧件金属变形机理和产品质量控制研究。 生产实践表明棒材芯部孔隙性缺陷是影响大棒材轧制质量的主要原因之一，对此许多专家学者开展了大量的研究工作，研究人员针对浇铸工艺、钢坯成分及质量、轧制孔型等做了大量有价值的研究。另有专家学者采用有限元仿真技术对轧制过程进行动态仿真，准确地计算、分析、校核了轧件的应力场、温度场和轧制力、轧制力矩等重要参数的分布值以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析、校核、修正和改进，取得了很有参考价值的结果。 本文针对棒材轧制过程中芯部存在孔隙性缺陷问题，建立三维有限元数值模型，分析棒材轧制过程中的工艺参数(压下量、摩擦系数、温度、轧制速度等)对棒材芯部质量的影响，利用模拟结果可以获得优化的轧制工艺参数。本文阐述了棒芯质量问题的危害，分析了影响棒芯质量的成因，建立了改进棒芯质量的实验模型，并初步提出了控制棒芯质量的加工工艺路线，为提高棒材芯部质量及棒材的工艺改进提供依据。 8.2 棒材轧制过程中的棒芯质量问题的定义与表现 8.3棒材轧制过程中的棒芯质量问题的危害 8.4棒材轧制过程中的棒芯质量问题的成因分析 为分析轧制工艺各因素对棒材芯部质量的影响，本文采用三维造型软件Pro／E建立几何模型，再导入DEFORM3D的前处理器中建立三维轧制有限元模型。 8.4.1 材料的选用 本研究采用石钢常用钢种42CrMO，对应DEFORM3D材料库中钢号为AISI-4140。 42CrMO的化学成分如表4-1所示。 表4-1 42CrMO的化学成分 钢种 C Si Mn P S Cr Mo 42CrMO 0.42 0.28 0.61 0.016 0.011 1.11 0.2 8.4.2有限元模型建立 （1）轧辊模型：定义为刚性主动辊，直径为700 mm的平辊。 （2）轧件：棒材轧制过程中，轧件处于高温状态，道次变形量大，弹性变形相对很小可忽略，因此，在建模时可以认为轧件服从多孔可压缩刚塑性材料模型，棒材轧制属于对称轧制，取轧件1／4建立几何模型。 为单独分析每个因素对棒材芯部质量影响，设轧件各物理量仅沿Y方向变化，沿X方向认为各量一致，侧边自由。 棒材轧制三维轧制模型如图4-1所示。 （a）正视图 （b）三维视图 （c）三维轧制视图 图4-1三维有限元轧制模型 8.4.3模拟结果分析 （1）压下量对芯部质量的影响 压下量（绝对、相对压下量）是轧制工艺中最常用的调节措施，其对棒材芯部质量影响可以通过有限元法模拟给出，利用模拟得到的棒材中心到表面相对密度变化情况，可以分析不同工艺对棒材芯部的压实效果，从而为提高棒材芯部质量，改进工艺提供指导。 为研究总压下量、道次压下量对棒材芯部压实作用的效果，分别模拟了总压下量一定，道次压下量不同（轧制总道次不同）和单道次轧制，不同道次压下量对芯部质量的影响，具体压下量分配如表4-2。 表4-2 压下量分配 顺序号 道次数 相对压下量（相对原始坯料尺寸） 1 1 10% 2 1 20% 3 1 30% 4 1 40% 5 4 5% 5% 5% 25% 6 4 5% 5% 25% 5% 7 4 5% 25% 5% 5% 8 4 25% 5% 5% 5% 9 4 10% 10% 10% 10% 1）单道次轧制，不同道次压下量 为分析压下量对棒材芯部孔隙性缺陷压合的影响，采用一道次轧制，压下量为36 mm（10％），72 mm（20％），108 mm（30％），144 mm（40％）时，分别对轧制过程进行模拟。棒材中心到表面沿压下方向和宽展方向（图1中-y和z方向）的模拟结果如图4-2、图4-3所示。 （a）压下方向y轴 （b）宽展方向x轴 图4-2 同压下量时，棒材横断面相对密度分布 图4-2中结果为y，z轴处的相对密度结果，0，10％，20％，30％，40％分别代表压下量的百分比。为比较不同厚度坯料内部的压实效果，图4-2中横坐标为棒材中心到表面的相对距离。 图4-3 棒材中心相对密度随压下量变化 由图4-2、图4-3可以看出，单道次轧制，压下量不同时，压下量越大，芯部密度提高越多，孔隙性缺陷的压合效果越好。棒材中心相对密度随压下量（10％～40％）呈线性增加，但即使压下量达到40％，棒材中心相对密度也仅从初始的0.85提高到0.93，没能达到1.00。 尽管压下量不同，压下方向（y轴方向）、宽展方向（z轴方向）相对密度在棒材内部分布曲线类似，都分为比较明显的4个部分（见图