闭式液控液压系统培训GG.pptVIP

2010 年 2 月 22 日 闭式液控液压系统培训 目 录 第一部分 为什么采用液控换向技术 第二部分 泵送液压系统型式和换向方式 第三部分 液压原理 第四部分 液压系统装配 第五部分 调试 第六部分 故障诊断与排除 第一部分 为什么采用液控换向技术 一、换向技术应用的场合 ? 运送机构行程短，必须反复交替才能实现连续运送。 ? 被运送物料不具有连续的特征：如大型零部件的堆放。 象混凝土这种物料，里面含有大量卵石、沙子，以现有技术，不可能用 液压泵连续运送；使用传送带，虽然能连续运送，但运送高度有限，原因是 物料附着力太小；用小料斗运送，传动路线太长，机构复杂，难以实现长距 离输送。所以，混凝土的输送普遍采用“泵送机构 + 分配机构 + 输送管”方式。 二、混凝土泵车上的换向机构 混凝土泵车上的换向机构集中在被称为泵送系统的总成上，它由以下几 部分组成： 主油缸、输送缸、水槽、料斗、 S 阀、搅拌轴、搅拌叶片、搅拌马达、 摆柄、摆动油缸。 其中，主油缸、摆动油缸是泵送系统上的换向执行元件，组成两对换向 机构：泵送机构、分配机构 三、执行元件为什么选择液压缸 ? 液压系统功率密度大，较小体积的执行元件，就可以获得较大的力量和速度 的输出。 ? 采用液压系统，还可以简化传动机构，控制系统布置灵活多样。 四、执行元件换向方式的分类 ? 机动换向：用行程开关进行位置控制，可靠性低，可调性差，很少采用。 ? 电控换向：用接近开关进行位置控制，可靠性受接近开关质量影响，可调 性好。很多厂家都在使用。 ? 液控换向：用压差传感器进行位置控制，可靠性较高，可调性较好。 很多厂家也 都在采用。 五、实现液控换向的条件 ? 存在两种互相关联的交替运动，其 压力变化 为液控换向提供了动力条件。 ? 有实现液控换向的元件（液动先导阀），为液控换向提供了物质条件。 ? 有控制液控换向速度的手段。 对泵车来讲，主油缸和摆动油缸的工作压力可描述为如下曲线： 泵送过程执行元件工作压力变化示意图 0 主油缸 摆缸 从上面的曲线中，可以看出： ? 在每个工作循环中，左右主油缸和摆动油缸均出现 工作压力 的交替变化。这种压力 变化不随系统型式和换向方式的影响。 ? 主油缸运动到终端位置时，摆动油缸换向，换向时间 0.2~0.3 秒。摆缸换向后，活 塞杆伸出的摆缸压力保持，活塞杆缩回的摆缸压力接近于零（通油箱）。 ? 摆动油缸换向过程中，主油缸也开始换向，换向时间 0.2~0.3 秒。主油缸换向后， 持续运行，最短运行时间 2 秒左右（油缸长度和油泵排量影响运行时间）。如果是 闭式系统，油缸回油背压大约为 29bar 左右（冲洗阀溢流压力）；如果是开式系统 ，油缸回油背压接近于零（通油箱）。 ? 两对油缸交替出现的工作压力变化，为液控换向提供了动力条件。 第二部分 泵送液压系统型式和换向方式 一、液压系统型式 ? 开式系统： 液压油的流向为：油箱 —— 开式液压泵 —— 换向阀 —— 油缸、马达 —— 换向 阀 —— 油箱 。 ? 闭式系统： 液压油的流向为：油箱 —— 辅助泵补充冷油 —— 闭式液压泵 —— 油缸、马 达 —— 闭式液压泵 —— 冲洗阀置换 部分 热油 —— 油箱 ? 半开半闭系统： 用闭式液压泵组成开式液压系统。 二、换向方式分类 ? 开式系统电控换向：典型元件：开式主泵、接近开关、电 磁换向 阀 ? 闭式系统电控换向：典型元件：闭式主泵、接近开关、电 磁换向 阀 ? 开式系统液控换向：典型元件：开式主泵、 液动先导阀 、主液动阀、 电磁换 向阀 、 信号阀 ? 闭式系统液控换向：典型元件：闭式主泵、 液动先导阀 、主液动阀、 电磁换 向阀、 信号阀 三、电控换向与液控换向的优缺点 ? 电控换向靠接近开关作为位置感应，液压系统简单，电控系统复杂， 接近开关是主要的故障点，换向性能的好坏，可以通过程序调整。 ? 液控换向靠信号阀作位置感应元件，液压系统复杂，电控系统简单， 液动阀对清洁度要求更高一些，换向性能的好坏，可以通过改变局 部阻尼调整。 四、闭式液控换向系统的组成 主要组成元件为：闭式主油泵、主油缸、砼缸、摆动油缸、液动先导阀、液动 主 阀、信号阀、阀块、过滤器。同原来的电控换向系统相比，关键元器件进行 了以下变化： 主 油 缸： 增加了压力信号口 ；新 退砼结构，长度更短 ；加长了缓冲行程， 降低了噪音；整体式油口，不再开焊漏油； 左右主油缸可互换 。 砼 缸： 后移润滑孔，使液控换向仍能实现自动润滑。 摆 动 油 缸： 由原来的柱塞缸改为活塞缸，降低噪声，提高摆缸可靠性。 液动先导阀： 将原来摆缸换向控制的电液阀上的电磁先导阀换为液动先导阀。 将主泵换向控制的先导电磁阀前端叠加液动先导阀。 液 动 主 阀： 由于液控管路布置在外，所