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1 丰田供应链管理 2 ? 目 录 目 企业背景 1 精益供应链 2 总结与启示 3 3 企业背景 ? 1. 企业背景 1924 年 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（ G 型）” 1930 年 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 1933 年 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 1937 年 丰田汽车工业公司诞生（资本金 1,200 万日元） 1938 年 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 1957 年 首次出口丰田轿车 （ 美国 ） 1982 年 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 1999 年 在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到 1 亿辆 4 企业背景 ? 1. 企业背景 把超市开进车间 生产国产车减少浪费 丰田喜一郎 大野耐一 ? 设计小型轿车使 其商品化 ? 1927 年完成了 “即时到位”的 生产思想和方法 ， JIT 的基础 ? 看板方式 ? 简单、有效、 有节奏 ? 牵引系组 ? 买方 — 价格的 主导 5 ? 企业背景 ? 1 . 企业背景 截止到 2005 年底，丰田在 27 个国家和地区 建立了 50 个国外生产网点，在全球范围内 开展汽车业务。此外，丰田还在全球 170 多 个国家进行销售 目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的用， 依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车 与军用汽车维护。 6 精益供应链 ? 2. 精益供应链 供应链的改善 全员改善 — 创意工夫 小组的改善 — QC 活动 高层推动的改善 — 项目改 善 推进服务商改善 对待问题的积极态度 供应链的设计 一体化思想 供应链的监控 可视化：过程异常反馈， 结果 KIP 分析 供应链的运行管理 过程控制的管理方法 . PDCA 循环 P D A C 7 精益供应链 ? 2.1 一体化思想 JIT 思想上：整体最优 工具上：三化 方法上：平准化，小批量多频次 效果上：快速响应 ? 一体化物流模式 ? 物流信息流平顺 ? 成本和效率的平衡 ? 标准化，系列化，通用化 ? 基于精确的时间管理 ? 推拉结合 ? 结合货物特点分类考虑 ? 逐级细分的小批量化 ? 信息集中性高 ? 信息及时性强 ? 异常对应的标准手册 8 精益供应链 ? 2.1 一体化思想 ? 一体化设计思想 —— 整体最优 传统的考虑方法 在库的害处： ① 阶段最优，并非整体最优 ② 掩盖了供应链问题 零件入厂 物流 零部件 在库 厂内 物流 商品车 在库 商品车 物流 最优 最优 最优 丰田供应链的考虑方法： 零件入厂 物流 厂内 物流 商品车 物流 最优 9 精益供应链 ? 2.1 一体化思想 ? 现场作业强度均 匀带来品质的提升 ? 对上游的能力 要求平准，便 于组织生产和 运输 ? 在库降低 平准化和 小批量， 多频次的 好处 ① ② ③ 在实现平准化的基础上，丰田通过 小批 量、多频次 的物流，并在物流过程中应用 逐级减少批量 的方法，最终实现 JIT ? 一体化设计思想 —— 平准化 10 精益供应链 ? 2.1 一体化思想 制定异常发生 时采取对应操作 的标准手册。 异常信息要 求及时反馈。 供应链信息 高度集中于整 车厂。 通用化 系列化 标准化 ① ② ③ 三化的 贯彻实 施 ① ② ③ 一旦发生 异常即快 速反应 ? 一体化设计思想 —— 三化 与 快速响应 11 精益供应链 ? 2.1 一体化思想 JIT 的目标 JIT 要求消除 各种引起不 合理的原因， 在加工过程 中每一工序 都要求达到 最好水平。 JIT 认为， 库存是生产 系统设计不 合理、生产 过程不协调、 生产操作不 良的证明 准备时间长短 与批量选择相 联系，如果准 备时间趋于零， 准备成本也趋 于零，就有可 能采用极小批 量。 短的生产提 前期与小批 量相结合的 系统，应变 能力强，柔 性好 零件送进搬运是 非增值操作，如 果能使零件和装 配件运送量减小， 搬运次数减少， 可以节约装配时 间，减少装配中 可能出现的问题。 库存量最低 废品量最低 准备时间最短 生产提前期最短 减少零件搬运 彻底消除无效劳动和浪费 12 ? 精益供应链 ? 2.2 生产管理 — TPS ? TPS 生产方式 —— 看板方式 及时生产方式的看板 旨在传达信息：“何 物，何时，生产多少数量，以何方式生产、 搬运”。 其信息包括：零件号码、品名、制 造编号、容器形式、容器容量、发出看板编 号、移往地点、零件外观等。 看板管理，指 为了达到及时生产（ JIT ） 方式控制现场生 产流程的工具 。及时生产 方式中的 拉式（ Push ）生产系统 可以使信 息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器 等方式，而使生产过程中的