第四节常用刀具材料及其选用.pptVIP

第四节、常用刀具刀具材料及其选用 刀具材料是指刀具切削部分的材料。 刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，研究应用新刀具材料不但能有效地提高生产效率、加工质量和经济效益，而且往往是解决某些难加工材料的工艺关键。 1、刀具材料应具有的性能 刀具切削部分的材料在切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动，因此应具备以下基本性能： (1)高的硬度和高的耐磨性:刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。刀具材料的常温硬度，一般要求在HRC60以上。? 一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。 (2)足够的强度和韧性:以便承受切削力，冲击和振动，而不致于产生崩刃和折断。 (3)高的耐热性（热稳定性）:耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度，耐磨性，强度和韧性的能力。 (4)良好的热物理性能和耐热冲击性能:即刀具材料的导热性能要好，不会因受到大的热冲击产生刀具内部裂纹而导致刀具断裂。 (5)良好的工艺性能:即刀具材料应具有良好的锻造性能，热处理性能，焊接性能，磨削加工性能等。 (6)经济性。 2、刀具材料的类型 涂层刀具材料 陶瓷刀具材料 超硬刀具材料 高 速 钢 高速钢具有较高的热稳定性、高的强度，刀具制造工艺简单。有通用型高速钢、高性能高速钢、粉末冶金高速钢。常用高速钢牌号及用途。 硬质合金钢 硬质合金具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具 硬质合金的不足是与高速钢相比，其抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。 硬质合金因其切削性能优良而被广泛用来制作各种刀具。在我国，绝大多数车刀、端铣刀和深孔钻都采用硬质合金制造，目前，在一些较复杂的刀具上，如立铣刀、孔加工刀具等也开始应用硬质合金制造。我国常用的硬质合金牌号及其应用范围见表2-16。 新型刀具材料 涂层刀具：在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢上采用化学气相沉积法或物理气相沉积法涂覆一薄层耐磨性很高的金属化合物而得到的刀具材料。有较好的综合性能，基体强度韧性较高，表面耐磨、耐高温。但刃口锋利程度与抗崩刃形不及普通硬质合金。涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高1—3倍，涂层高速钢刀具的耐用度则可提高2—10倍。加工材料的硬度愈高，则涂层刀具的效果愈好。 常应用于普通钢材的精加工或半精加工。常用的涂层材料有TiC、TiN、Al2O3及其复合材料。 超硬刀具材料 　　　超硬刀具材料是具有特殊功能的材料，是金刚石和立方淡化硼的统称。可用来加工任何硬度的工件材料，包括淬火硬度达65~67HRC的工具钢，有很好的切削性能，切削速度比硬质合金刀具提高10~20倍，且切削时温度低，超硬材料加工的表面粗糙度值小，切削加工可部分代替磨削加工，经济效益显著提高 四、刀具的选用 1）刀具种类的选择 2）刀具材料的选择 3）刀具角度的选择?? 刀具角度的选择 刀具角度选择的原则—在保证加工质量和刀具寿命的前提下，能达到提高生产率、降低成本的刀具几何参数。 （1）前角的选择：增大前角，切削刃锋利，切削变形小、切削力小、切削轻快、切削温度低、刀具磨损小和加工表面质量高。但是，前角过大会造成：切削部分和切削刃刚度和强度降低，切削温度升高，刀具容易磨损和破损，刀具寿命低。因此选择前角的原则：在达到刀具寿命要求的条件下，应选用较大的前角 （2）后角的选择：增大后角，可减小后刀面与已加工表面的摩擦，减小切削刃钝圆弧半径，使刀刃锋利，可提高加工质量。但增加后角使刀具强度降低，散热条件变差。大后角的刀具磨损对加工精度的影响较大。因此后角的选择原则：在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。 。 （3）主偏角的选择 主偏角的大小对刀具及切削加工的影响：减小主偏角，刀具强度高、散热条件好，特别使表面粗糙度减小，加工表面质量高。增大主偏角，使背向力减小，不易产生振动，且易断屑。 具体选择原则： 1．根据加工系统刚度选择： 若刚性不足，应选用较大的主偏角，=60°～75°。 2．根据工件材料选择 在加工高强度、高硬度材料时，为提高刀具强度和寿命，应选用较小的主偏角。 3．根据加工表面形状要求选择 此时，刀具主偏角大小的选择应与加工表面的形状要求相适应且便于工人操作。例如：在车阶梯轴时，应选用90°；用同一把车刀车削外圆、端面和倒角时，一般应选用45°。 （4）副偏角的选择 副偏角是影响表面粗糙度的主要角度，它的大小也影响刀具强度。过小的副偏角，会增加副后面与已加工表面间的摩擦，引起振动。 选择原则：在不影响摩擦和振动的条件下，应选用较小的副偏角。 （5）刃倾角的选择 刃倾角的作用： 可控制切屑流向；增大刃倾角+，可增加实际工作前角和减小法平面中钝圆半径，从而减小