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精益生产理论学习总结-快速换模 SMED SMED，SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)，也叫快速换产。 SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来， Single的意思是小于10分钟(Minutes)，最初使用在汽车制作厂，以达到快速 的模具切换(ExchangeofDies)，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为 3分钟。 SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额 外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生 产效率，即OEE提高。 什么是SMED法? SMED的全称是“六十秒即时换模”(SingleMinuteExchangeofDie)，是一种快 速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能 够并且应该少于10分钟因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快 速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一 难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进 行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快 速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费 的状态。 SMED(SingleMinutesExchangeofDie)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的 一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一 方法是由日本的新乡重夫先生（ShigeoShingo）首创的，并在众多企业实施论 证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时 间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生 的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了 换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当 中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单 位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换 (ExchangeofDies)。 顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业 转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽 可能地缩短内、外部作业转换时间。 应该如何导入SMED法？ 我们可以分5个步骤导入SMED，运用系统的方法缩短换线时间。 第一步：观察当前的流程， 第二步:区分内部和外部的要素， 第三步:将内部作业转移到外部， 第四步:减少内部工作， 第五步:减少外部作业。 SMED法的三个基本要点 (1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。SMED法要求把与设备装换调整有 关的操作区分为“内变换操作”和“外变换操作”前者是指那些只能在设备停 止运行后方可进行的操作；后者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作。 (2)减少“内变换操作”。SMED 法要求尽可能把内变换操作转变为外变换操作， 这是SMED法的核心。正是内变换操作占用停机时间，所以要缩短整个装换调整 时间，关键的是，把内变换操作减少到最低限度。 (3)缩短“内变换操作”时间。如上所述，“内变换操作”占用停机时间。为此， SMED法要求采用必要的技术手段，尽可能缩短“内变换操作”时间。同时．要 简化“外变换操作”，并一定要在设备运行过程中完成全部“外变换操作”。 这样，就可能在设备停机后的很短时间内迅速完成设备装换与调整。 典型的切换基本过程 30%准备和清理 准备部件和工具，并检查其状况 移走部件和工具，并进行清理 5%装配和移开部件 15%测量、设置和校正 50%试运行和调整 SMED的八大步骤 第一步:观察当前的流程 目的:应该采集目前有关换线的数据 确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同 观测整个换线过程–从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品 包括时间在内,记录下所有的动作 发现任何问题或是任何机会 必要的地方通过录像记录活动 第二步:区分内部和外部的要素 目的:将内部的换线时间与外部换线时间区分开来,可以大大缩短换线时间 分析第一步收集到的当前数据 确定在停机前后有哪些事情可以做 制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用 第三步:将内部作业转移到外部 目的:将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间 对内部的活动进行严格的检查分析 考察第一步发现的机会 集思广益地讨论新的办法和创意 工具标