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纳米颗粒复合电刷镀工艺 装甲兵工程学院 装备再制造技术国防科技重点实验室 内容提纲 1 纳米颗粒复合电刷镀技术一般工艺步骤 2 纳米颗粒复合电刷镀溶液的选用原则 3 纳米颗粒复合电刷镀技术重要工艺参数的选择 4 纳米颗粒复合电刷镀工艺规范的选择 5 常用金属材料的纳米颗粒复合电刷镀工艺 1电刷镀一般工艺步骤 2电刷镀溶液的选用原则 2.1 结合强度原则 钢 在对其进行电净和活化处理后，首先应用特殊镍镀一层1~4μm厚的底层，然后再根据需要镀合适的纳米颗粒复合电刷镀镀液。 铸铁 由于组织比较疏松，易被酸性溶液腐蚀，并且表面微孔易残留酸液，形成原电池，从而破坏镀层与基体的结合。为防止这种现象产生，起镀层一般选用快速镍、中性镍或碱铜溶液。 2.2 快速恢复尺寸原则 纳米颗粒镍基复合电刷镀液具有沉积速度快的特点，因此可以用来快速恢复尺寸。修复时最常用的电刷镀镀液是铜、镍、钴镍合金镀液，这些溶液均具有沉积速度快的特点。静配合表面通常用铜来修补尺寸；滑动摩擦表面常用镍来增补尺寸。由于镍、钴镍合金镀层厚度超过0.1mm时，内应力增加，影响镀层质量，故不宜单独使用一种镀液连续镀积，而往往采用2～3种镀液交替刷镀，这样既能快速增补尺寸，又能保证镀层质量。因此在实际应用中，可以选用纳米颗粒复合电刷镀镀液与其它金属电刷镀镀液结合使用。 2.3 减摩耐磨性原则 镀层的耐磨性和硬度有密切的关系，一般地说，硬度较高，耐磨性能也好。 镉镀层硬度为HRC40～45；镍镀层硬度为HRC37~52；而镍-钨合金镀层硬度可达HRC50左右。而n-ZrO2 / Ni纳米颗粒复合镀层硬度可达HRC55，n-Al2O3 / Ni纳米颗粒复合镀层硬度可达HRC58。 含有纳米Cu、纳米MoS2或纳米聚四氟乙烯颗粒的纳米颗粒复合电刷镀镀层均具有较低的摩擦系数。银和铟镀层是很好的减摩材料，它们具有低摩擦系数和不粘连的特点。针对各种镀液的特点，生产中可根据需要自行选定。 2.4 低孔隙率原则 大多数电刷镀层都比同等厚度的槽镀层的孔隙率低，金镀层特别明显。快速镍、致密快镍、半光亮镍、碱铜等溶液的镀层孔隙率也很低，若用较低的工作电压刷镀，孔隙率则更低。 纳米颗粒复合电刷镀镀层比同种金属电刷镀镀层的组织更致密，具有更低的孔隙率。 2.5 抗高温性原则 纳米颗粒复合电刷镀镀层具有较高的工作温度。就n-Al2O3 / Ni纳米颗粒镍基复合镀层而言，其性能在400℃条件下，无明显下降。合金体系的纳米颗粒复合镀层工作温更高。 就不含纳米颗粒的普通电刷镀镀液而言，高温镍专门用于在高温下工作的工件刷镀，镀层在650℃下仍能保持较高的硬度和结合强度。镍-钨D镀液也是一种抗高温氧化的好材料，但其镀厚能力较差。快速镍、半光亮镍、酸性镍溶液所得镀层在小于400℃场合下，仍有很好的机械性能。 3工艺参数的选择 纳米颗粒复合电刷镀技术的影响因素很多，正确选择复合刷镀工艺参数是获得高质量复合镀层的关键因素。不同类型的电源设备、不同种类的镀液、不同的基体材料、不同的环境条件（主要是温度）、不同的纳米颗粒添加材料以及对复合电刷镀层性能的特殊要求都会影响纳米颗粒复合电刷镀的工艺参数的选择。 结合实践经验，下面主要针对刷镀电压、镀笔与工件相对运动速度、刷镀温度等纳米颗粒复合电刷镀技术的主要工艺参数来谈其选择原则。 3.1 刷镀电压 这里的刷镀电压指刷镀工作层的电压，刷镀电压的高低，直接影响着镀液的沉积速度和镀层质量。当电压偏高时，刷镀电流密度相应提高，发热量也增大，从而使镀液温度升高，镀层表面很容易干燥，这种情况下，不仅镀液浪费大，阳极烧损严重，而且镀层容易粗糙发黑，甚至因过热而脱落。当电压偏低时，沉积速度太慢，而且也会使镀层质量下降。所以，为了提高刷镀效率同时保证得到高质量的镀层，应按每种镀液给定的电压范围规范使用。 3.1 刷镀电压 例如，当工件被镀面积较小时，工作电压宜低一些，被镀面积较大时，工作电压宜高一些；镀笔与工件相对运动速度较慢时，电压应低一些，反之，电压应高一些；刚开始刷镀时，若镀液与工件温度较低，则起镀电压应高些，然后可逐渐降低；对同一种镀液在相同的工艺条件下，整个镀积过程中的工作电压有时也要视情况不断调节。例如，用特殊镍打底层，开始先用18V高压冲击镀，以提高电流密度，促使多生核，细化镀层晶粒，5~10s后，降到正常工作电压12V。又如，用快速镍镀工作层时，开始选用最佳工作电压14V，待随着工件与镀液温度上升和镀层接近最终尺寸时，应把电压降到12V，以获得晶粒