超声波焊 接常见缺陷及处理办法.docVIP

超声波焊接常见缺陷及处理办法 一、强度无法达到欲求标准、 ?当然我们必须了解超音波熔接作业得强度绝不可能达到一体成型得强度,只能说接近于一体成型得强度,而其熔接强度得要求标准必须仰赖于多项得配合,这些配合就是什么呢？　?※塑料材质:ABＳ与ＡBS相互相熔接得结果肯定比ABS与PC相互熔 接得强度来得强,因为两种不同得材质其熔点也不会相同,当然熔接得强度也不可能相同,虽然我们探讨ABＳ与ＰC这两种材质可否相互熔接?我们得答案就是绝对可以熔接,但就是否熔接后得强度就就是我们所要得？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABＳ与耐隆、ＰP、PE相熔得情形又如何呢?如果超音波HORN瞬间发出150度得热能,虽然ＡBS材质己经熔化,但就是耐隆、ＰVＣ、PP、PE只就是软化而已。我们继续加温到2７0度以上,此时耐隆、PVＣ、ＰＰ、ＰE已经可达于超音波熔接温度,但AＢS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论: ?１.相同熔点得塑料材质熔接强度愈强。 2。塑料材质熔点差距愈大,熔接强度愈小、 ?３.塑料材质得密度愈高(硬质)会比密度愈低(韧性高)得熔接强度高。 ?二、制品表面产生伤痕或裂痕。 在超音波熔接作业中,产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕就是常见得、因为在超音波作业中会产生两种情形:１、高热能直接接触塑料产品表面　2.振动传导、所以超音波发振作用于塑料产品时,产品表面就容易发生烫伤,而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔,也极易产生破裂现象,这就是超音波作业先决现象就是无可避免得、而在另一方面,有因超音波输出能量得不足(分机台与ＨORN上模),在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接,以累积热能来弥补输出功率得不足。此种熔接方式,不就是在瞬间达到得振动摩擦热能,而需靠熔接时间来累积热能,期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果,如此将造成热能停留在产品表面过久,而所累积得温度与压力也将造成产品得烫伤、震断或破裂。就是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素,来克服此种作业缺失、 ?解決方法: ?1、降低压力、 ?２.减少延迟时间(提早发振))。 3。减少熔接时间。 ?4、引用介质覆盖(如ＰＥ袋)。 5.模治具表面处理(硬化或镀铬)。　6.机台段数降低或减少上模扩大比、 7、易震裂或断之产品,治具宜制成缓冲,如软性树脂或覆盖软木塞等(此项指不影响熔接强度)、　8.易断裂产品于直角处加R角。 ?三、制品产生扭曲变形、 ?发生这种变形我们规纳其原因有三: ?１。本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合. 2.产品肉厚薄(２m/ｍ以内)且长度超出6０m/ｍ以上。? 3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲、?所以当我们得产品经超音波作业而发生变形时,从表面瞧来好像就是超音波熔接得原因,然而这只就是一种结果,塑料产品未熔接前得任何因素,熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨,那将耗费很多时间在处理不对症下药得问题上,而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔),６ｋg以下得压力就是无法改变塑料得轫性与惯性。所以不要尝试用强大得压力,去改变熔接前得变形(熔接机最高压力为6kg),包含用模治具得强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点,那就就是从表面探讨变形原因,即未熔接前肉眼瞧不出,但就是经完成超音波熔接后,就很明显得发现变形。其原因乃产品在熔接前,会因导熔线得存在,而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料得累积误差,而在完成超音波熔接后,却显现成肉眼可瞧到得变形。 ?解決方法: 1。降低压力(压力最好在 2ｋｇ以下)。 2.减少超音波熔接时间(降低强度标准)。 3、增加硬化时间(至少 0、8秒以上)。 ?4、分析超音波上下模就是否可局部调整(非必要时)。　?５、分析产品变形主因,予以改善。　四、制品内部零件破坏　?※超音波熔接后发生产品破坏原因如下: ?１。超音波熔接机功率输出太强、?　２.超音波能量扩大器能量输出太强。　3、底模治具受力点悬空,受超音波传导振动而破坏.? ４、塑料制品高、细成底部直角,而未设缓冲疏导能量得R角.? 5、不正确得超音波加工条件.??解決方法:　?１。提早超音波发振时间(避免接触发振)。 ?２、降低压力、减少超音波熔接时间(降低强度标准)、　?3。减少机台功率段数或小功率机台、　?4。降低超音波模具扩大比、 5。底模受力处垫缓冲橡胶、 ?6。底模与制品避免悬空或间隙。　7。ＨORN(上模)掏孔后重测频率。 ?8。上模掏孔后贴上富弹性材料。 五、产品产生溢料或毛边 ※超音波熔接后产品发生溢料或毛边原因如下: ?1、超音波功率太强. 2。超音波熔接时间太长、?　３。空气压力(动态)太大、 4.上模下压力(静态)太大。? 5、上模(HORＮ)能量扩大比率