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我国火电厂烟气脱硫产业化的现状 及有关建议 近年来，我国通过自主研发和引进、消 化吸收、再创新，烟气脱硫产业化取得了重 大进展，国产化能力基本可以满足“ 五” 时期减排二氧化硫的需要。 一、火电厂烟气脱硫产业化取得重大进 展 2005年底，我国建成投产的烟气脱硫机 组容量由2000年的500万千瓦上升到了 5300万千瓦，增长了近10倍，约占火电装 机容量的14%正在建设的烟气脱硫机组容 量超过1亿千瓦。目前，已有石灰石 -石膏 湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法、脱硫 除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、炉 内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、 电子束法等十多种烟气脱硫工艺技术得到 应用。与国外情况一样，在诸多脱硫工艺技 术中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫仍是主流 工艺技术。据统计，投运、在建和已经签订 合同的火电厂烟气脱硫工艺技术中， 石灰石 -石膏湿法占90如上。总体看，我国烟气脱 硫产业已具备了年承担近亿千瓦装机脱硫 工程设计、设备制造及总承包能力。 脱硫设备国产化率已达 90汕上。石灰 石-石膏湿法烟气脱硫工艺中的关键设备， 如浆液循环泵、真空皮带脱水机、增压风机、 气气换热器、烟气挡板等，国内已具备研发 和生产加工能力。如石家庄泵业有限公司生 产的系列脱硫浆液循环泵已应用于 96个脱 硫工程；成都电力机械厂生产的脱硫增压风 机已应用于100个脱硫工程；上海锅炉厂生 产的气气换热器已应用于 60个脱硫工程。 从设备采购费用看，石灰石-石膏湿法脱硫 工艺技术设备、材料国产化率达到90港右, 部分烟气脱硫工程国产化率超过了 95%其 它工艺技术的设备国产化率大于 90% 烟气脱硫主流工艺技术拥有自主知识 产权。通过自主研发和引进、消化吸收再创 新，我国已拥有了 30万千瓦级火电机组自 主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术， 并经 过了一年以上的工程实践检验。如苏源环保 工程股份有限公司研发的具有自主知识产 权的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，已成 功应用于太仓港环保发电有限公司二期 2X 300MWffi气脱硫工程；北京国电龙源环保 工程有限公司在引进德国技术基础上消化、 吸收和再创新，拥有了自主知识产权的石灰 石-石膏湿法烟气脱硫技术， 并成功应用于 江阴苏龙发电有限公司三期 2 x 330MW0气 脱硫工程。以上两个工程项目经过一年多的 实际运行检验，并通过了工程后评估，专家 认为两公司拥有自主知识产权的烟气脱硫 工艺技术都具有成熟、可靠、适用性强的特 点，达到了国际先进水平。其它工艺技术我 国大多也拥有自主知识产权，只是应用于机 组容量20万千瓦及以下火电机组，有些刚 刚投运或正在施工建设，有待实践检验。 具备烟气脱硫工程总承包能力。截止 2005年底，具备一定技术、资金、人员实力， 且拥有10万千瓦及以上机组烟气脱硫工程 总承包业绩的公司近 50家；其中，合同容 量超过200万千瓦装机的公司有 17家，超 过1000万千瓦装机的公司有 7家。北京国 电龙源环保工程有限公司总承包合同容量 达到了 2471万千瓦。 脱硫工程造价大幅度降低。由于烟气脱 硫设备国产化率大幅度提高及市场竞争等 因素，烟气脱硫工程造价大幅降低，如 30 万千瓦及以上新建火电机组的烟气脱硫工 程每千瓦造价已由最初的 1000多元降到目 前的200元左右。20万千瓦及以下现有火电 机组的烟气脱硫工程每千瓦造价也降至 250 元以下。 二、存在的主要问题 烟气脱硫技术自主创新能力仍较低。 截 止目前，我国只有少数脱硫公司拥有 30万 千瓦及以上机组自主知识产权的烟气脱硫 技术，大多数脱硫公司仍需采用国外技术， 而且消化吸收、再创新能力较弱。采用国外 技术，要向国外公司支付技术引进费和技术 使用费。据初步测算，已向国外公司支付技 术引进费约亿元，技术使用费约 3亿元。 脱硫市场监管急需加强。近几年，由于 脱硫市场急剧扩大，一批从事脱硫的环保公 司如雨后春笋般诞生。但行业准入缺乏监管, 对脱硫公司资质、人才、业绩、融资能力等 方面无明确规定，脱硫公司良莠不齐，一些 脱硫公司承建的烟气脱硫工程质量不过关。 另外，对烟气脱硫工程招投标的监管不到位 或监管不力，部分工程招投标存在走过场现 象。 部分脱硫设施难以高效稳定运行。据业 内人士反映，目前已建成投产的烟气脱硫设 施实际投运率不足60%减排二氧化硫的作 用没有完全发挥。主要原因：一是有些脱硫 公司对国外技术和设备依赖度较高，没有完 全掌握工艺技术，系统设计先天不足，个别 设备出现故障后难以及时修复；二是部分老 电厂的脱硫电价政策没及时到位； 三是环保 执法不严，对脱硫设施日常运行缺乏严格监 管或监管不到位；四是部分电厂为获经济利 益，故意停运脱硫设施。 三、建议 加大脱硫技术自主创新力度。国家加大 资金投入