6Sigma_定义衡量阶段_衡量系统分析MSA.pptVIP

1 衡量系统分析 Measurement System Analysis 2 内容 衡量系统研究的应用 衡量系统误差的组成 可变计量 RR-ANOVA 方法 属性计量 RR (Repeat Reproducibility) 3 六西格玛进程图 — 衡量系统分析 优化 衡量 分析 突破性策略 特征分析 在建立过程基线时验证 衡量系统对于 Y 的合适性 在进行 DOE 和验证解决方案时验证 衡量系统的合适性 在控制 X 时验证 衡量系统的合适性 改进 控制 在验证原因时验证 衡量系统的合适性 4 衡量系统 实例 调整座椅位置 所需的力度 ?? 调整力度 此过程偏差中有多少是由于衡量设备和衡量方法造成的？ 5 ? 为接受 新的 衡量设备提供标准 ? 在 不同的 衡量设备之间进行比较 ? 作为对 可能有缺陷 的计量器进行评估的依据 ? 在 修复和更新 前后对衡量设备进行比较 ? 为进行实际过程偏差和生产过程可接受性的计 算提供所需的组成部分 衡量系统研究的应用 6 衡量偏差的要点 ? 没有完美的衡量系统 ? 所有的衡量系统都有偏差 ? 衡量系统中计量系统误差是以下因素的总和： – 准确度 ( 偏倚 ) Accuracy (Bias) – 可重复性 Repeatability – 可复制性 Reproducibility – 稳定性 Stability ? GRR 研究是对一个衡量系统的可重复性和可复制性进行量化的方 法 ? 进行 GRR 研究是为了评估计量器对于一个明确对象的适用性 ? 准确度和稳定性都由刻度表示 7 准确度（偏倚）的定义 所观察到的衡量平均值与被衡量物体实际平均值之差。 观察平均值 实际平均值 精确度 8 可重复性的定义 同一 操作员 用 同一 计量器 对 一件 样品的相同特征 进行 多次 衡量时得到的衡量偏差。 可重复性 9 可复制性的定义 不同 操作员 用 同一 计量器 对 一件 样品的相同特征 进行 多次 衡量时得到的衡量平均值的偏差。 操作员 A 操作员 B 操作员 C 可复制性 10 稳定性的定义 在 不同时间 对相同样品进行衡量所获得的 至少 两组 衡量数据平均值的偏差。 时间 1 时间 2 稳定性 11 计量系统误差的定义 计量系统误差 是准确度、可重复性、 可复制性以及稳定性的偏差之和 准确度 + 可重复性 + 可复制性 + 稳定性的偏差之和 12 可变计量 RR ? 至少要有两名操作员（进行衡量的人员）参与。 两名或 三名操作员是比较典型的人数。 ? 至少要衡量十个件。 同一类型产品至少要有 10 个部件才 能表示完整的制造偏差情况。 ? 每位操作员要衡量每个部件两到三次。 部件的衡量顺序 应是随机的。 要进行一次可变计量 RR 的研究 在对同一个部件进行重复衡量时，操作员并不知道他 之前的操作员所作的衡量情况， 这一点非常重要。 13 两种方法：可变计量器 RR 对于产生偏差数据的衡量系统， minitab 提供了两个评估计量 RR 的方法。 1. ANOVA 法 2. XR 法 若衡量零部件， ANOVA 法比 X R 法更加精确，因为 AVOVA 法考虑到操作员与零部件的相互作用。 14 分解综合偏差 部件之间的偏差 Part to Part 衡量系统偏差 计量器 可重复性 导致的偏差 操作员 可复制性 导致的偏差 部件对操作员 的作用 我们希望哪一个 偏差部分大一点？ 综合偏差 操作员 15 可变计量 RR 研究的实例 零部件操作员灵敏度 1 1 1 0.65 2 1 1 0.60 3 2 1 1.00 4 2 1 1.00 5 3 1 0.85 6 3 1 0.80 7 4 1 0.85 8 4 1 0.95 9 5 1 0.55 10 5 1 0.45 11 6 1 1.00 12 6 1 1.00 13 7 1 0.95 14 7 1 0.95 15 8 1 0.85 16 8 1 0.80 17 9 1 1.00 18 9 1 1.00 19 10 1 0.60 20 10 1 0.70 零部件 操作员 灵敏度 41 1 3 0.50 42 1 3 0.55 43 2 3 1.05 44 2 3 1.00 45 3 3 0.80 46 3 3 0.80 47 4 3 0.80 48 4 3 0.80 40 5 3 0.50 50 5 3 0.50 51 6 3 1.00 52 6 3 1.05 53 7 3 0.95 54 7 3 0.95 55 8 3 0.80 56 8 3 0.80 57 9 3 1.05 58 9 3 1.05 59 10 3 0.85 60 10 3 0.80 三个操作员，每人对十个部件操作两次。 零部件 操作员 灵敏度 21 1