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电解液腐蚀分析改善报告（update） 2015年6月30日 背景与目的 背景： 5月到6月生产统计中电池腐蚀的比例出现较大的波动，其中6565120和787498两种型号的腐蚀数量最大，其中787498的腐蚀比例达到2.3%，6565120库存电池在组装过程中发现数量较多的电解液腐蚀电池。 目的： 分析电池出现电解液腐蚀污染的原因，以及对此现象的分析和改善建议。 数据 1. K6565120NP-T/150416批次，该批次电芯配组工序已完成配组约3000个，发现其中有约150个腐蚀，腐蚀位置90%在电芯底部，腐蚀比例为5%。 2. K6565120NP-T/150328批次，该批共6818个电池，配组后有40个电解液腐蚀较为严重，电池表面、侧面、顶部和底部均有腐蚀现象，腐蚀电池占批量数0.6%。 3. P148D1081/K-NP36-7.5AH/200组/K6973135NP，在配组工序发现来料单体电芯由被电解液腐蚀电池，共计94个，不良率占4.7%。 4. K787498NP-T/150519批次，配组后发现有19个电芯四封边未封牢，封印开裂，致电芯鼓胀腐蚀。 上述几种电解液腐蚀代表着两种情况，一种为生产过程中产生的电解液污染、一种为库存后电池产生的电解液污染。 分析（生产过程） 目前生产过程中产生电解液污染的主要工序段在注液和四封工序。 注液工序中， 因为生产成本压缩的需要，现有的所有型号电池均使用133mm宽度铝塑膜，这导致电池在注液工序中的气袋长度有原有的60mm以上降至了40mm左右，对于70宽度以上电池影响更是巨大（取消气囊,存液量减少）。在注液过程中如电池摆放过密后者是注液流速够大，会导致电解液飞溅在电池表面和电池盒中。由于目前注液过程是在封闭环境中手动操作，工作周期较长。电解液无法立即有效的清除，在电池盒中的电解液极有可能造成二次污染。 四封工序中， 由于目前使用标签标示而不是喷码标示，故在顶侧封开始使用的PE保护膜在四封时无法去除，在四封工序中使用PE膜有两大弊端：一、PE膜歪斜时很大概率（PE膜阻挡在封头和铝塑膜封边中间）造成四封不良、虚封导致漏液产生污染；二、如前工序产生的电池有电解液污染在PE膜和电池贴合的里侧，不撕开PE膜则生产员工很难发现电解液污渍，这种电池到后期与其他电池存放时用可能造成二次污染。另外，四封设备的不稳定，造成四封边虚封，现有的包边工艺（透明胶带包覆封边）造成电解液随封边流出电池外部，造成二次电解液污染。 分析（注液工序） 现有工艺中电池厚度超过85mm或者是宽度大于70mm的电池均采用二次注液，其它型号均使用一次注液。现用的注液，在周转盒中的电池摆放不能过紧，否则会造成注液时电解液不能及时进入电池内部，严重的会导致电解液溅出造成污染（搬运过程液面晃动也会导致电解液溅出）。 现在的型号中除787498因为注液量较多，宽度最宽，在二次注液时会有一定的影响。其它型号注液基本正常（现在生产部注液工段开始记录每批次电解液污染电池） 液位线 一次注液 二次注液 液位线 分析（四封工序） 现有四封工艺中的四封机设备因为使用年限以及设计等因素，现有的四封封边状况不是很理想。现有的封边状况是：封边用过压的问题，封边厚度经常在工艺厚度下限部分波动；封头平行度不够精准和PE膜封装前未撕掉等因素，整条封边前后相差30um左右以及虚封现象。导致无法通过封边厚度来判定封边是否合格。 150519批次787498电池的四封边虚封就是在这种情况下产生，四封后无法通过外观察觉，在搁置几天后，发现电池鼓胀、漏液后才发现电池封边不良。下图抽检的5只虚封电池的虚封位置均不在一个位置，可以判断设备稳定性不够好。上述电池二次封装后，原虚封位置熔合度良好。 改善（四封） 针对现有的四封情况，工程部加装了限位构件，对厚度控制有一定的改善，但效果不是很明显（虚封现象就是在加装构件后发生），详情参考附件报告。 从长远角度来看，四封设备还需要进一步改造和日常保养。 改造：现有的封头气缸缸径为100mm左右，从以往封装经验来看，现有的气缸缸径远大于实际需求，需要通过铝塑膜供应商拿到理论公式（封头气缸缸径/封头阻挡高度/封装厚度的相对应公式）。根据实际变更封头气缸。 日常保养：定期按时更换封头、定期更换开裂的加热块和更换重新磨平的加热块，有助于封头平行度的保持。对封头两侧温度差异较大的发热管更换，能让封装是温度更加稳定。 开裂的隔热块 加热块 分析（存储过程） 目前电池存储的方式主要是使用大型物料盒进行存储。电池长度尺寸超过190mm的电池侧放搁置、小于190mm的电池竖直摆放搁置，电池和电池之间