2020原油储罐的腐蚀机理研究及防护技术现状.pptVIP

1 原油储罐的腐蚀机理研究及防护技术现状 金材 1101 卢阳 2 目录 前言 1 油罐气相部位 2 油罐的储油部位 3 油罐内底板 4 储罐外壁 5 防腐措施 6 3 前 言 近年来，石油工业发展速度不断加快，储罐的数量持续增加，因在服役 过程中经常受到各种有害介质的腐蚀而导致的安全运行问题日益突出。 有关调查表明 : 绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，既有外腐蚀也有内腐 蚀。原油本身并不腐蚀金属材质，但原油中含有一些腐蚀性杂质，如无机盐 、硫化物、氮化物、有机酸、氧、二氧化硫和水分等，这些杂质含量虽少， 但危害性很大另一方面，随着原油消耗量的不断提高，国产原油已经不能满 足国内市场的需要，许多企业开始进口国外原油。但国外原油，尤其是中东 的原油日益劣化，呈高酸、高硫、高含水量变化趋势，更加重了油罐内的腐 蚀。 某公司曾针对原油储罐的运行情况作过专门的统计，统计资料显示，原 油储罐投用 2 ～ 3 年后，罐体均出现程度不同的腐蚀，并有 38% 的油罐出现过穿 孔漏油， 60% 的油罐受到硫酸盐还原菌的严重污染。 4 储罐破坏形式及部位 a —大面积麻坑 ;b —局部点蚀 ;c —点蚀穿孔 ;d —轻微腐蚀 腐蚀破坏形式及部位如图所 示。储罐多在罐底部和顶部腐蚀 最为严重，罐底板及底圈壁板腐 蚀速度 0.15 mm/ 年，并有大面 积腐蚀麻坑，深度达 1 ～ 3 mm 不 等，严重点蚀处已有穿孔，孔径 多数在 5 ～ 10 mm ，有些孔径在 20 ～ 100 mm 5 油罐气相部位 1. 二氧化碳腐蚀 二氧化碳溶于水形成弱酸， 基本化学反应式如下 : CO 2 +H 2 O → H 2 CO 3 H 2 CO 3 +Fe → FeCO 3 +H 2 ↑ 阳极反应 : Fe → Fe 2+ +2e - 阴极反应 : H 2 CO 3 → H + +HCO 3 - 2H + +2e - → H 2 ↑ 二氧化碳常常造成坑点腐 蚀、片状腐蚀等局部腐蚀。 2. 硫腐蚀以 元素硫 和 硫化氢 为主。 在无水的情况下，油品中的硫化氢对金属无腐 蚀作用，湿硫化氢或与酸性介质共同存在时，腐蚀 速度会成倍增加。硫化氢在水中发生的电离式如下 : H 2 S → H + +HS - HS - → H + +S 2- 在 湿硫化氢 的腐蚀环境中的氢离子，硫氢根离 子，硫离子和硫化氢对金属腐蚀为 氢去极化作用 ， 其反应式如下 : 阳极反应 : Fe → Fe 2+ +2e - Fe 2+ +S 2- → FeS 阴极反应 : 2H + +2e - → H 2 硫化物腐蚀产物多以 固态形式 出现，在静态或 流速不太大的环境和适当的 pH 下，硫化物能在罐壁 内表面上形成膜，在适当的条件下，甚至会导致储 罐 自燃事故 的发生。 6 油罐的储油部位 该部位直接与原油接触，罐壁上粘结了一层相当于保护膜的原 油，因而腐蚀速率较低，一般不会造成危险，但是由于油品内和油 面上部气体空间中含氧量的不同，形成 氧浓差电池 而造成腐蚀。当 含氧量由 0.02 mg/L 增加到 0.065 mg/L 时，金属的腐蚀速度将增加 5 倍 ，含氧量 增加 1 mg/L 时，腐蚀速度将 增加 20 倍 。罐液位的变化及搅 拌作用，更加速了腐蚀。 7 油罐内底板 进储罐的原油中夹杂有大量的水分，这些水分经过长时间的沉积，在 罐底逐渐形成沉积水。虽然，原油储罐都设计有排水管，但由于排水管的 中心线一般比罐底约高 300 mm ，所以罐底至少始终有 200 ～ 300 mm 的水； 再加上受液体流动的粘滞性及罐底板不平等因素的影响，罐底长期处于浸 水状态；气相水蒸气的凝结水下沉也沉积在罐底部。 沉积水中含有大量的氯化物、硫化物、氧、酸类物质，成为较强的电 解质溶液，产生了电化学腐蚀。根据罐底沉积物、沉积水的化学成分分析 ，可推断罐底的腐蚀类型及过程如下 : 8 微生物对原油的腐蚀研究已经很充 分，其中硫酸盐还原菌 (SRB) 最具有代表 性，硫酸盐还原菌腐蚀的典型特征是 孔 蚀 。机理如下 : 它在厌氧条件下能够利用附着于金属 表面的有机物作为碳源，并利用细菌生 物膜内产生的氢，将硫酸盐还原成硫化 物 : SO 4 2- +8H → S 2- +4H 2 O 罐底水溶液中 氢原子 不断被硫酸盐还 原菌代谢 反应消耗 ，结果造成罐底 防腐 层部分脱落 ，钢板表面电化学腐蚀过程 硫酸盐还原菌的腐蚀 中的阴极反应不断进行下 : Fe 2+ +S 2- → FeS ↓ ( 黑色铁锈 ) Fe → Fe 2+ +2e - 从而促进了罐底钢板表面的 阳 极离子化 反应，加速了罐底板的腐 蚀过程。 据国外资料报道，活性硫化氢 的存在，使得平均腐蚀速 率提高到 0.5