机械制造技术课程设计-手轮加工工艺及钻2-φ30孔夹具设计.doc

课 程 设 计 题 目：手轮加工工艺及钻2-φ30孔夹具设计 专 业： 机械设计与制造及其自动化 班 级： 姓 名： 指 导 教 师： 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 21754 1 零件分析 1 9703 1.1零件作用 1 21106 1.2零件的工艺分析 1 2697 2 工艺规程设计 3 5649 2.1确定毛坯的制造形式 3 20801 2.2基面的选择 3 23235 2.2.1粗基准的选择 3 20412 2.2.2精基准的选择 3 13385 2.3制定工艺路线 3 5224 2.3.1孔和平面的加工顺序 3 548 2.3.2手轮加工工序安排 4 10320 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 23197 2.5确定切削用量及基本工时 6 15480 3 钻2-φ30孔夹具设计 14 14102 3.1问题提出 14 1884 3.2设计思想 14 13342 3.3定位基准的选择 14 31564 3.4定位误差的分析 14 2772 3.5切削力及夹紧力的计算 15 1204 3.6确定导向装置 16 22168 3.7夹具操作设计及操作说明 16 14227 4 小结 18 4385 参考文献 19 19880 致谢 20 PAGE 2 PAGE 1 1 零件分析 全套图纸加扣 3346389411或3012250582 1.1零件作用 由零件图可知，主要分为两项进行加工，分别为平面加工、孔加工。加工分析如下：手轮是整体装置的重要零件，它支撑中心部分，承受着部分静载荷，因为手轮与整个机器连接，并且中心部分与该零件是螺纹连接，因而该零件的螺纹承受着一定载荷，以及一定的冲击力，所以该零件承受着静、动载荷。 1.2零件的工艺分析 通过对该零件图的绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度由图示而得。以下是手轮零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 车左端平面，粗糙度要求为0.4。 车右端平面，粗糙度要求为3.2 钻铰2－φ30孔，粗糙度要求为1.6： 钻2－φ12孔保证尺寸113mm粗糙度3.2。 钻2－φ10.2孔保证尺寸20mm与9mm粗糙度3.2 2 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 手轮受力的影响，工作条件恶劣，其本身的内腔形状复杂，因此，毛坯材料选用减振性能、易成形、切削性能优良、成本低的灰铸铁。由零件图可知：材料为铸件，其牌号选用HT100，采用铸造是比较适合的。毛坯在浇铸后要进行时效处理。 2.2基面的选择 2.2.1粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下两点要求： (1)保证各重要支承孔的加工余量均匀； (2)保证装入手轮内的全部零件有足够的间隙。 为了满足以上要求，应选择手轮的主要孔作为粗基准加工，再以其为精基准加工孔Φ12、Φ10.2。由于是以孔作为粗基准加工精基准面，因此以后再用精基准定位加工主要孔时，孔加工余量一定是均匀的。 2.2.2精基准的选择 加工手轮时，精基准要尽可能满足基准重合以及基准统一原则，以减少定位误差和避免加工过程中各工序的误差累计，从而保证手轮的加工精度。手轮加工的精基准，最常见的是用一个平面和该平面上的两个孔定位，从手轮零件图分析可知，它的底面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用，再加上底面上的两个孔作为精基准定位可以做到基准统一，一次装夹中能加工较多的表面，容易保证各表面间的位置公差。 2.3制定工艺路线 2.3.1孔和平面的加工顺序 手轮类零件的加工应遵循先面后孔的原则。加工外圆及端平面型手轮时，一般是先加工精基准平面，然后以平面定位再加工其他表面。这是由于平面面积较大，定位稳固可靠，可减少装夹变形，有利于提高加工精度，而且手轮零件的平面多为装配和设计基准，这样可以使装配和设计基准与定位基准、测量基准重合，以减少定位误差，提高加工精度。此外，在毛坯表面上钻孔、扩孔或镗孔时刀具不易定心，刀具易磨损、打刀，若先加工平面再加工孔，即可避免上述情况的发生。 手轮的加工也应遵循粗、精 加工分开的原则。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段可以保证孔系加工精度，此外，平面和孔的加工应交替进行。虽然交替加工使生产管理复杂，加工余量大，但较易保证加工精度，也能及早发现毛坯的缺陷。 2.3.2手轮加工工序安排 在加工零件时，一般总是首先加工出