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XXXX公司精益生产三年规划（第 1年） 阶段 方针、口号、目标 工作内容 负责单位 1. 组织推进小组总结推进工作 , 学习丰田生产方式（ DCJ）, 统一工作思路 推进办 学习丰田生产方式 2. 收集丰田公司近年工作目标等资料 推进办 3. 建立《精益生产培训园地》 各部门 4. 组织开展全员参与消除“ 7+1种浪费”活动 各部门 1. 组织学习《 P-D-C-A循环》、《目标管理》等方法和工具 推进办 /XX顾问公司 学习改善工具和手段 2. 组织学习《变化点管理》、《流程分析》等工具 推进办 /XX顾问公司 3. 组织学习《价值流图析》、《线路图分析》等 IE 工具及运用方法 推进办 /XX顾问公司 方针： 1. 编制公司、部门、班组精益生产培训管理办法 推进办 ——掌握方法、培养骨干 2. 编制新员工《精益生产知识》培训教材 推进办 制定精益生产管理制度 3. 编制公司、部门、班组精益生产持续改善管理办法 推进办 4. 制定可量化的公司目标、部门目标和岗位目标 推进办 / 各部门 口号： 5. 编制各类可量化的考核管理办法 推进办 ——脱胎换骨，从零做起 1. 完善“ 5S”管理标准 生产部 持续推进“ 5S” 2. 进一步开展群众性“ 5S”活动 , 逐步养成遵守制度和规定的习惯 ( 素养) 生产部 / 各部门 3. 现场定置管理和建立可视化看板 生产部 / 各部门 第一年 (2010 年6月— 2011 目标： 4. 现场区域、生产线、设备、产品统一标识 生产部 / 各部门 年5月) Q:质量提升 1. 运用《价值流图析》方法画各部门价值流析图 各部门 1. 一次下线合格率提升 20% 2. 公司物流现状、生产计划接口、工作流程等现状调查 推进办 /XX顾问公司 2. 直通率提升 20% 生产流程改造 3. 利用《未来状态图》等 IE 工具，规划公司各生产流程 推进办 /XX顾问公司 4. 确定流程改造关键点、流程改善项目 推进办 /XX顾问公司 C:成本下降 5. 开展流程改造项目 各部门 1. 在制品库存压缩 30% 1. 收集丰田及其它先进厂家作业标准样本 各部门 2. 生产员工减少 10% 2. 确定作业标准的内容和格式 各部门 作业标准、标准作业 3. 编制作业标准 各部门 D:周期缩短 4. 开展工位动作与时间研究，优化工序组合 各部门 1. 生产周期缩短 20% 5. 完善现场作业标准 各部门 2. 准时化生产 6. 推进标准作业 各部门 1. 运用看板管理技术，进行生产信息的“目视管理” 推进办 / 生产部 / 各部门 制造系统看板管理 2. 实施准时送料技术，有效控制过程中的库存 推进办 / 生产部 / 各部门 3. 实施小批量均衡生产技术，提高过程的循环效率 推进办 / 各部门 4. 初步实现准时化生产 推进办 / 各部门 XXXX公司精益生产三年规划（第 2年） 阶段 方针、口号、目标 工 作 内 容 负责单位 1. 掌握丰田最新生产管理状态，查找与丰田公司的差距 推进办 学习丰田生产方式 2. 持续组织学习新的丰田生产方式 推进办 方针： 3. 持续开展全员参与消除“ 7+1种浪费”活动 各部门 ——建立标准、准时生产 1. 完善和修订各级管理制度 推进办 完善精益生产管理制度 2. 完善和修订各级考核制度 推进办 口号： 1. 完善和修订“ 5S”标准 生产部 持续“ 5S”推进 2. 持续开展群众性“ ”活动 生产部 / 各部门 5S ——不断归零，革故鼎新 3. 全员“ 5S”素养培养 生产部 / 各部门 1. TPM理论培训 推进办 目标： 开展 TPM活动 2. T PM样板线试点 推进办 / 各部门 第二年 (2011 Q:质量提升 3. 全面推进 TPM活动 各部门 年6月— 2012 1. 一次下线合格率提升 20% 1. 持续开展工位动作与时间研究 推进办 / 各部门 年5月) 2. 直通率提升 20% 2. 推进办 / 各部门 坚持标准作业 优化工序组合、完善作业标准 3. 全面推进标准作业 各部门 C:成本下降 1. 快速换模与快速换型理论培训 推进办 1. 生产员工减少 10% 快速换模与快速换型 2. 快速换模与快速换型试点 推进办 / 各部门 2. 实现库存量精确管理 3. 全面推进快速换模与快速换型活动 各部门 1. 公司制造系统、供应系统、质量系统等现状调查 推进办 / 各部门 D:周期缩短 2. 优化制造系统、供应系统、质量系统流程 推进办 / 各部门 2. 实现一个流生产 2. 开展流程改造活动 各部门 优化生产系统 3. 完成 XPS手册 3. 优化公司计划、调度、看板系统 推进办 / 计划科 / 各部门 4. 建立连续流和物料超市控