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深基坑开挖施工技术 本工程整个粗格栅及进水泵房基坑开挖量45000^3 ,均为石方。施工中选 用2号岩石硝披炸药,毫秒延期电雷管起爆,采用浅孔爆破方法和光面爆破技 术，确保了安全、快速地完成挖方施工,且挖方边坡的质量稳定性好、美观整齐。 （1） 确定开挖方法 根据岩石的类别、风化程度和节理发育情况等确定石方开挖方法，确定的 原则是,除不能直接使用机械或人工开挖的坚硬岩石外,均尽可能用机械直接开 挖或人工开挖，对坚硬岩层，采用爆破施工。 爆破施工配潜孔钻CLQ—15（孔径100mm—150mm）4台,手提式风钻8 台，10m3/min空压机2台」7 m3/min空压机2台，D85型推土机2台, D320挖掘机3台及足够的自卸汽车。 基坑坐落在硬质砂岩、页岩上,风化程度不等,节理发育明显，沿路线前进 方向呈15。~30。倾角。采用机械或人工钻孔，浅孔爆破结合光面爆破施爆， 挖掘机或装载机配合自卸汽车运土的方法进行开挖。 （2） 爆破方案设计 a、浅孔爆破 浅孔爆破指炮孔孔径小于50mm z炮孔深度小于5m的爆破。可配套小型 手持式凿岩机，操作简单，使用方便,易于调整炮位，装药量小,岩体的破坏范 围小，便于有效控制爆破岩石的抛掷方向和大小，因此在公路露天开挖中应用广 泛。 最小抵抗线W的确定（即爆破岩石的厚度或排间距）： 炮孔深度：炮孔深应低于台阶底部标高,以克服底部岩石对爆破产生的夹 制作用使得爆破后达到预定的高程具超深h应为台阶抵抗线的0.1 ~ 0.15倍, 岩层坚硬时取大值： h= (0.1-0.15) W 孔距:即同排炮孔间距a:a=(1.0~2.0 ) W 排距 b : b= (0.85-1.1) W 单孔装药量Q:Q二qWH 上式中：H—岩石阶梯高度,m Q—单孔装药量,kg q—单位炸药消耗量,kg/m2o q与炸药的种类和炮孔直径、临空面多少有关。按我们选用的2号岩石硝 披炸药,—般取(0.3 ~ 0.7 ) kg/m2o石质坚硬,台阶缓厚取大值。如果计算出 单孔装药量容积大于2/3 ,则需缩小孔距或更换威力较大的炸药。 b、 裸露爆破 应用于孤石解小或二次破碎。在孤石上钻孔，保证不小于40cm的填塞深 度,采用孔内间断小药量装药,—次电起爆方法,以减小块度和防止飞石。 药量Q： Q=qV 式中：q—为单位炸药消耗量，取0.2 kg/m3 ； V—孤石体积,m3 c、 光面爆破 光面爆破使岩石沿设计边坡爆落，尽量避免边坡受损，使开挖面光滑平整, 减少超挖、欠挖”保持边坡的稳定性。主要采取不耦合装药结构,减少装药量, 选用低爆速、低密度、爆生气体生成量大的炸药,合理确定炮孔密集系数,以取 得了好的爆破效果。光面爆破参数选择如下： (a \炮孔直径d :对于公路露天光面爆破，可同样采用浅孔爆破的钻孔设 备钻光面孔。 (b \炮孔间距a :—般取孔径的10 ~ 15倍，即a二(10 ~ 15 ) d。 (c \炮孔深度与倾角：对露天光面爆破，光面炮孔倾角按设计边坡斜率确 定,沿设计边坡布置。炮孔深度根据岩层阶梯高度和开挖深度决定,并加上一定 的超深。 (d \光面层厚度：即光面炮孔的最小抵抗线W，与孔距a有关，一般取： a二(0.8-1.0) W (e \装药量：用线装药密度来表示，即炮孔装药量与装药段长度的比值。 与炸药类型和炮孔直径有关。 装药结构: 光面爆破一般采取间隔装药法，将药卷按一定距离绑扎在导爆索上，形成 —个炸药串，并使炸药串尽量完全靠近岩石的抛掷方向。药卷间距控制在10? 30cm之间,炮孔直径与药卷直径的比值控制在1.5?2.0之间。 由于炮孔在各个深度上的爆破条件不同，但我们需要的爆破效果须大致均 匀,为了达到预期的爆破效果,因此装药结构也不同。 在炮孔顶部，有自由面存在,由于爆破的反向拉伸作用，破坏最强烈，因此 在孔口设置60 ~ 200cm的不装药填塞段。 炮孔底部，由于爆破受夹制作用，须加大装药量。我们采取的炮孔深度一般 为3m z在底部增加药量1.5倍。 泵房内挖方岩层风化不均匀,节理发育明显,层理倾斜,易于破碎，为此, 我们采取了减小炮孔间距，减少装药量的方法，以达到保持边坡稳定不受损的目 的。 爆破挖方质量保证措施 a、 爆破施工前,查明空中线缆的位置与标高,调查地下管线的位置和埋置 深度,调查附件建筑物的结构类型、完好程度、距开挖边线的距离等。并报相关 部门进行处理，同时，在保证安全的前提下，制定爆破方案。 b、 施工期间，保证地面水流在横向和纵向都能畅通排除，确保爆破石料不 受积水浸泡。基坑开挖过程中采用水泵抽排。 c、 如光面爆破效果较差，应及时调整参数，保证岩壁光滑整洁。在施工过 程中，从开挖面向下逐级清刷边坡。 d、 如超挖尺寸大于规范要求,采用浆砌片石补砌超挖的坑槽。 爆破施