数控加工培训及考证 车工 4.1.2数控车工中级 FANUC-0i机床对刀操作（知识页）.docVIP

项目一 数控车工中级培训及考证技术培训模块 4.1.2 FANUC-0i机床对刀操作 4.1.1 机床对刀介绍 对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序起点在机床坐标系中的位置。数控车对刀点一般与程序起点重合，也可在其它任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。 （一）工件坐标系 工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图纸上。 （1）工件坐标系方向选择。 工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系方向一致，卧式数控车床上，工件坐标系Z轴正方向向右，X轴正方向向上或向下（后置刀架向上，前置刀架向下） （2）工件坐标系原点位置的选择。 图4-1 工件坐标系的原点，理论上可以选择在任意位置，但为方便对刀及方便计算工件轮廓上编程点坐标，尽可能选择在零件的设计基准或工艺基准上。 1）X轴原点选择在工件轴心线上。 2）Z轴原点，选择在工件右端面。（最常用） 3）对于对称的零件，Z轴原点可选择在工件对称中心平面上。 4）Z轴原点也可以选择在工件左端面。 （二）数控车刀及刀位点 （1）刀具刀位点 数控车床上表示刀具位置的点，对刀、编程、加工中使用的刀具均以刀具刀位点来表示其位置。 图4-2 （2）换刀点 换刀点是刀具换刀时所处位置点，编程过程中更换刀具，应将刀具移至换刀点位置，理论上换刀点位置可以任意选定，但必须保证在换刀过程中刀具不能碰撞到工件、卡盘、尾座等，故换刀点位置Z方向、X方向离工件、尾座有足够换刀距离，一般以机床参考点作为换刀点。 （3）刀具号及刀具补偿号 表4-1 发那克系统刀具号及刀具补偿号表示方法 数控车床刀架上刀具及刀具号位置如图4-3所示： 图4-3 4.1.2 机床对刀操作过程 （一）准备工件 （1）加工装夹面 装夹定位面为工件外圆面，所以需将毛坯硬皮去掉大约长15mm，该长度为装夹长度。 （2）安装毛坯 将刚车削的工件掉头装夹。工件装夹、找正仍需遵守普通车床的要求，圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍做转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，将工件夹紧。工件伸出卡盘端面外长度应为加工长度再加10mm左右，具体安装方法如图4-4所示。 图4-4 安装工件 （二）刀具准备 （1）检查刀具 检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否破损。刀具如图4-5所示。 图4-5 （2）安装刀具 按刀具号将刀具装于对应刀位。所用刀具为机夹刀，装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出长度在保证加工要求前提下越短越好，一般为三分之一，如图4-6所示。 图4-6 （3）回参考点 按回零按钮，使指示灯变亮，转入回零模式，执行回零操作。 （三）机床操作 （1）X、Z轴点动及点动速率的选择 （2）快速点动及快速倍率选择 （3）主轴正转、反转、停止、点动 （4）冷却液启闭 （5）手动选刀 （6）工件坐标系的建立、对刀及刀具补偿 （7）手摇脉冲进给方式。 （8）手动数据输入方式。 （9）工件坐标系的建立。 使用试切法对刀，外圆加工刀具(外圆车刀、切槽刀、螺纹刀)对刀方法操作步骤如下。 第一，手动选择1号刀位。 第二，使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。 第三，用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。 第四，用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件外圆，并车一段长为10mm的外圆， 第五，将刀具远离工件。手动选择2号刀位。重复上述(2)～ (4)步骤对第2号刀具的2号偏置进行设置。 图4-7 切削端面 图4-8 切削外圆 图4-9 测量工件外径 图4-10 刀具Z向对刀 图4-11 刀具X向对刀 图4-12 4.1.3 本章总结 本章以FANUC-0i机床为例介绍机床对刀操作以及机床对刀操作过程。通过本章节的学习，使读者掌握FANUC-0i系统数控车床的基本操作方法，掌握对刀方法以及掌握数控车床的操作规程以及学会FANUC-0i系统数控车床的基本操作，学会对刀。