铸造基本工艺参数对铸锭质量的影响.docVIP

铸造工艺参数对铸锭质量影响 1、冷却速度对铸锭质量影响 冷却速度指铸锭降温速度，又称冷却强度，用单位时间内下降温度来表示，常见单位是℃/s。但在实际生产中，这个单位不便于控制，因为在既定条件下，多种工具和工艺条件全部是预先确定，所以生产现场多采取冷却水压或冷却水流量作为冷却速度度量。在连续铸造过程中，铸锭内各点在同一时刻冷却速度和同一点在不一样时刻冷却速度全部是改变。 (1)冷却速度对铸锭组织影响 在直接水冷半连续铸造时，伴随冷却强度增加，铸锭结晶速度提升，熔体中溶质元素来不及扩散，过冷度增加，晶核增多，所以所得晶粒细小；同时，过渡带尺寸缩小，铸锭致密度提升，减小了疏松倾向。另外提升冷却速度，还可细化一次晶化合物尺寸，减小区域偏析程度。 铸模导热条件是显著影响铸锭组织关键原因，尤其是边缘部位组织。图1示出了扁铸锭中枝晶网尺寸分布情况：A是铸模中金属水平高情况；B是铸模中金属水平低情况；C是电磁铸造，金属不和铸模接触，完全依靠喷射到铸锭上水流把热量带走。 图1 在不一样水平铸造或电磁铸造扁锭中IPP分布情况 (2)冷却速度对铸锭力学性能影响。冷却速度是决定铸锭力学性能基础原因。通常，随冷却速度增大，铸锭平均力学性能得到提升。冷却速度这种作用关键是由下面两个原因引发：一是随冷却速度增大，铸锭结晶速度提升，晶内结构细化；二是随冷却速度增大，铸锭过渡带尺寸缩小，铸锭致密度提升。另外，提升冷却速度，还可细化一次晶化合物尺寸，减小区域偏析程度。 不过，合金成份不一样，冷却速度对铸锭力学性能影响程度是不一样，对变形铝合金而言，大致可分为四个基础类型：第一类是在全部温度下(从室温到熔点)均呈单相合金，如多种牌号高纯铝、工业纯铝、5A66、7A01等。这些合金铸态力学性能同冷却速度关系不太强烈，冷却速度仅在能消除破坏金属连续性缺点(疏松、气孔)极限速度之前有影响(见图2a)。第二类是铸态呈多相，但在固溶热处理后变成固溶体合金，如5A12、5A13等。这种合金铸态性能同冷却速度关系十分显著，但在固溶热处理后这种关系变得不显著。这种合金即使在很低冷却速度下铸造，经热处理后，亦可达成很高力学性能（见图2b）。然而当合金中存在较多铁、硅杂质时，因为它们能生成不溶解化合物，又使合金对冷却速度关系变得很敏感。第三类是铸态呈多相，但任何热处理全部不能使它们变成单相合金，这种合金中，含有第二相是可溶，但第二相数量超出其溶解度极限或是同时含有可溶和不可溶第二相合金，绝大多数工业变形铝合金全部属于这一类。这些合金铸态力学性能同冷却速度关系很显著，随冷却速度增大，铸锭致密度提升，在晶粒内部和晶粒边界上分布脆性化合物相愈细小，所以性能急剧提升(见图2c)。第四类是铸态呈多相，但其中基础上只有不可溶第二相化合物存在，如4004、4A17、4047等。这些合金铸态力学性能和冷却速度也有显著关系，但热处理后性能基础不变（见图2 a b c d 铸造后热处理状态；----------- 铸造状态 图2 合金机械性能和冷却速度关系 a-第一类合金；b-第二类合金；c-第三类合金；d-第四类合金 (3)冷却速度对铸锭裂纹倾向性影响。随冷却速度提升，铸锭中温度梯度增大，如铸锭内部各处不能同时收缩，则热应力值也对应提升，所以，铸锭裂纹倾向性增大。连续铸造时，沿铸锭周围冷却不均匀程度是产生裂纹关键原因之一。局部供水不足将造成冷却速度差异和凝壳厚度改变，使铸锭裂纹倾向性急剧提升。这种情况对于大小面冷却速度原来就不一致扁铸锭表现尤为显著。 (4)冷却速度对铸锭表面质量影响。在通常采取一般结晶器和铸造速度较慢情况下，提升冷却速度会使铸锭表面产生冷隔倾向性增大，而使铸锭表面产生偏析浮出物和拉裂倾向性降低。 2、铸造速度对铸锭质量影响 铸造速度是指铸锭相对结晶器运动速度，常见mm／min或m／h表示。在连续铸造过程中，铸锭从结晶器中拉出速度在正常铸造阶段是不变，但在开头、结尾时和在铸造过程中因为液面波动影响，其实际铸造速度不尽一致。 (1)铸造速度对铸造组织影响 在一定范围内，伴随铸造速度提升，铸锭晶内结构细小。但过高铸造速度会使液穴变深(h液穴=kV铸)，过渡带尺寸变宽，结晶组织粗化，结晶时补缩条件恶化，增大了中心疏松倾向，同时铸锭区域偏析加剧，使合金组织和成份不均匀性增加。 (2)铸造速度对铸锭力学性能影响。铸造速度对铸锭力学性能影响取决于它对铸锭结晶速度和过渡带尺寸影响综合结果。通常规律是：随铸造速度提升，铸锭平均力学性能按含有极大值曲线改变(见图3)，但性能沿铸锭截面分布不均匀程度增大。 结晶速度和过渡带尺寸是决定多相合金及按固溶体类型结晶合金力学性能关键原因。随铸造速度提升，铸锭平均结晶速度