零件的切削结构基本工艺性分析.docVIP

零件切削结构工艺性分析 零件结构工艺性是指所设计零件在满足要求前题下，制造可行性和经济性。良好结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低制造成本。 一、合理确定零件技术要求 不需要加工表面，不要设计成加工面； 要求不高表面，不应设计为高精度和表面粗糙度Ra值低表面，不然会使成本提升。 二、遵照零件结构设计标准化 1．尽可能采取标准化参数 零件孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽可能选择相关标准推荐数值，这么可使用标准刀、夹、量具，降低专用工装设计、制造周期和费用。 2．尽可能采取标准件 诸如螺钉、螺母、轴承、垫圈、弹簧、密封圈等零件，通常由标准件厂生产，依据需要选择即可，不仅可缩短设计制造周期，使用维修方便，而且较经济。 3．尽可能采取标准型材 只要能满足使用要求，零件毛坯尽可能采取标准型材，不仅可降低毛坯制造工作量，而且因为型材性能好，可降低切削加工工时及节省材料。 三、合理标注尺寸 1．按加工次序标注尺寸，尽可能降低尺寸换算，并能方便正确地进行测量。 2．从实际存在和易测量表面标注尺寸，且在加工时应尽可能使工艺基准和设计基准重合。 3．零件各非加工面位置尺寸应直接标注，而非加工面和加工面之间只能有一个联络尺寸。 四、零件结构要便于加工 1．零件结构要便于安装，定位正确，加工稳定可靠。 2．尽可能减小毛坯余量和选择切削加工性好材料。 3．各要素形状应尽可能简单，加工面积要尽可能小，规格应尽可能统一。 4．尽可能采取标准刀具进行加工，且刀具易进入、退出和顺利经过加工表面。 5．加工面和加工面之间、加工面和不加工面之间均应显著分开，加工时应使刀含有良好切削条件，以降低刀具磨损和确保加工质量。 具体实例： 便于安装：正确定位、可靠夹紧 左图所表示大平板工件在加工中不便装夹，为此，增设夹紧工艺凸缘或工艺孔，方便用螺钉、压板夹紧，且吊装、搬运方便 刨削较大工件时，往往把工件直接安装在工作台上，为了确保加工时加工面水平、便于安装找正，能够在零件上增加工艺凸台。必需时可在精加工后切除。 工件在三爪卡盘上安装时，工件和卡爪是点接触，不能将工件夹牢。经过增加一段圆柱面 ，使工件和卡爪接触面积增大，安装较轻易。 应尽可能减小加工面积 支座地面设计为中凹可降低加工量，以降低刀具及材料消耗量 ，还能够确保装配时零件间很好配合。 3.尽可能降低安装次数，降低安装误差和降低辅助工时，提升切削效率，确保精度。 一次安装可同时加工多个表面。 只需一次安装即可磨削两个表面。 改善后可在一次安装中加工出来 轴上键槽不在同一方向，铣削时需反复安装和对刀。改善后键槽部署在同一方向上可降低安装、调整次数，也易于确保位置精度 4.孔轴线应和进口和出口端面垂直，避免在曲面或斜壁上钻孔 孔轴线不垂直于孔进口或出口端面，钻头轻易产生偏斜或弯曲，甚至折断。应尽可能避免在曲面或斜壁上钻孔，提升生产率，确保精度 5.退刀槽、过分圆弧、锥面、键槽等同类要素在同一个阶梯轴上要尽可能统一 轴上退刀槽宽度不一致，车削时需准备、更换不一样宽度车槽刀，增加了换刀和对刀次数。改善后，降低了刀具种类和换刀次数，节省了辅助时间。 轴上过分圆角尽可能一致，便于加工。 使用同一把刀具可加工全部键槽。 同一端面上尺寸相近螺纹孔改为同一尺寸螺纹孔，便于加工和装配。 6．槽底面不应和其它加工面重合 更正后便于加工，也可避免损伤其它加工表面 7．凸缘上孔要留有足够加工空间 孔和零件立壁相距太近，造成钻夹头和立壁干涉，只能采取非标准加长钻头，刀具刚性差。改善后，能够采取标准刀具，从而可确保加工精度 8.刀具应有足够操作空间：退刀槽（车螺纹、滚齿、铣齿）、空刀槽（插齿）、越程槽（刨削、磨削） 加工内螺纹或外螺纹时，螺纹根部应有退刀槽，这么才能够车出完整螺纹，避免刀具、机床损伤，使加工安全 。 插齿时要留有空刀槽，这么大齿轮可滚齿或插齿，小齿轮能够插齿加工 刨削时，在平面前端要有让刀部位。 磨削时，各表面间过渡部分应设计出越程槽。 9．尽可能降低走刀次数 含有不一样高度凸台面加工时，需逐一将工作台升高或降低。将凸台设计成等高，则能在一次走刀中加工全部凸台面。提升生产率，易确保精度 10．批量生产零件其结构要适应加工要求 滚齿或插齿切削行程不仅缩短，且可提升工件刚性，变断续切削为连续切削，生产率高 11．合理采取组合结构 零件孔底内球面，加工困难。采取分解后再组合，则内球面变为外表面加工，使加工方便，且易于确保质量 12．零件结构应有利于增加刀具刚度 零件上孔径朝一个方向递减，可依次或同时加工同轴线上多孔；从两边向中间递减，可提升镗刀杆刚性，且可同时从两边镗削，生产率高