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水泥粉磨工艺发展趋势 水泥粉磨工艺： 粉磨系统按粉磨方式的不同，可分为开流系统 和圈流系统。在粉磨过程中， 物料一次通过磨机后即为成品的称为开 流。当物料出磨后经过分选，细粒部分作为成品，粗粒部分返回磨内 进行再次粉磨的称为圈流。 开流系统的优点：流程简单，设备少， 投资省，操作简便。其缺点是粉碎效率低，单位电耗高。 圈流系统 的优点：可以大大减少过粉磨，使磨机产量提高，电耗降低，同时产 品粒度均匀， 成品细度可用调节分级设备进行参数的方法来改变， 其 缺点是流程复杂，投资较大。 如果出现研磨体表面因静电吸附细物料而影响粉磨效率时， 可考 虑引入助磨剂解决， 该工艺粉磨电耗一般在 30kWh/t~33kWh/t. 预处理 闭路粉磨工艺是在开路粉磨基础上通过增设高效选粉设备改造而成。 闭路粉磨工艺最重要的技术环节是所选用的选粉机的分级精度一定 要高（如选粉效率达 85%以上）、性能稳定、长期运行可靠，否则难 以达到最佳技术效果。该工艺最佳配置为：磨前预处理 +磨内筛分 + 磨外高效选粉， 可以避免闭路粉磨水泥颗粒级配变宽的现象， 力求使 特征粒径的粉体含量更多些， 利于水泥水化活性及力学强度的进一步 发挥。闭路粉磨系统电耗低于开路系统，一般为W 28kwh/t.山东建材 学院研究人员曾对某厂椎2.2X 6.5m闭路水泥磨系统采用预处理技术 进行改造，入磨物料平均粒度由 9.7mm降至5.3mm,同时优化设计 磨内研磨体级配、调整两仓填充率、改进选粉机内部结构，适当降低 系统循环负荷率。改造后，出磨水泥成品比表面积提高 70%、3 天抗 压强度提高 65%. 5.物料分别粉磨工艺物料分别粉磨工艺可最大限度 地发挥水泥成品的胶凝活性， 为大量利用高活性工业废渣， 净化生态 环境创造了良好的条件。经分别粉磨再“勾兑配制”的水泥，有更多 的混合材掺量。同时由于熟料掺量减少， 制得的水泥中不仅碱含量低， 而且水化热也低，可显著提高混凝土制品的耐久性。 分别粉磨 工艺制备的水泥颗粒级配更合理，强度增进率高，制造成本低，粉磨 电耗居中，一般在 40~50，是粉磨工艺发展和改造的方向之一。 通过将挤压后的料饼打散分级分选后形成闭路循环， 成品被选出， 粗 颗粒物料再入辊压机粉碎。辊压机系统的电耗虽低于管磨机粉磨系 统，但采用辊压机终粉磨制得的水泥成品颗粒形貌呈多角形结构， 标 准稠度需水量增大， 在混凝土制备过程中的工作性能不如管磨机粉磨 的水泥好。 立磨由于其系统产量高、电耗低而被广泛应用于生 料制备过程。 目前，国际上已有采用立磨粉磨水泥 （终粉磨）的报道。 立磨的粉磨机理与辊压机有相似之处，均为料床粉碎。所不同的是， 立磨磨辊对物料的接触方式是柱面与平面， 而辊压机辊子与物料间的 接触方式为柱面与柱面。 此外，立磨自身不须另外设置选粉分级系统， 而辊压机则必须单独设置， 系统比立磨复杂。 现阶段世界上最大的立 磨单产已在600t/h,这是管磨机和辊压机粉磨系统所不能比拟的。同 时，立磨粉磨系统电耗明显低于辊压机系统。 水泥粉磨工艺改 造要点 1.大型管磨机的改造（椎 4m 以上） 当今水泥工业生产 中，管磨机仍占粉磨设备的主导地位。如前所述，管磨机电能利用率 低，粉磨电耗高于辊压机、立磨及筒辊磨系统。为了降低粉磨电耗， 多数企业在管磨机前增设物料预处理工艺， 通过预处理设备缩小入磨 粒度，在大幅度提高磨机产量（ 30%~50%）的同时，显著降低粉磨 系统电耗（ 20%~30%）及生产成本，提高水泥实物质量。以辊压机 + 打散分级 +管磨机预处理粉磨系统（闭路）为例，粉磨新型干法窑熟 料，电耗在 28kWh/t~32kWh/t ，比单独采用管磨机，不设置预处理工 艺时的电耗要低 8kWh/t~12kwh/t. 由此可见，强化对入磨物料的预处 理，才能使粉磨系统长期保持较高而稳定的粉磨效率及较低的粉磨电 耗。同时，由于入磨物料粒度缩小，可优化设计磨内研磨体级配、降 低研磨体平均尺寸，更有利于显著提高水泥的磨细程度（比表面积） 和胶砂强度。 大型管磨机内部应采用提升、分级衬板、筛分装 置、活化装置、 研磨体防串装置。基于大型管磨机研磨体装载量多的 缘故，为使系统能够长期保持稳产、高产，要求采用质量优良的硬质 合金研磨体，如高、中铬合金材质（磨耗v 50g/t、破损率v 1.0%）。 同时，磨内其他部位易损件，如衬板、隔仓板等，也宜选用与研磨体 相同的材质与其配副， 以获得最佳抗磨效果和良好的表面光洁度， 为 稳定系统产、质量创造条件。 为了提高出磨水泥的圆型度，部 分企业在细磨仓内全部采用椎 8mm~12mm 的微形球，使用效果良好。 大型管磨机有多个仓位， 各仓内所用的研磨体规格不同， 一般规律是 自进料端向出料端各仓的研磨体规格逐渐缩小，