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钢管生产技术要求 管坯 对管坯的质量要求： 对管坯质量要求的严格程度与钢管品种、 用途和穿孔方法有关。对普通用途钢管的管坯 质量要求可放宽些，而对重要用途钢管和高合金钢管的管坯质量要求必须严格。 应力状态条 件较好或变形量较小的穿孔方法， 在不影响钢管性能的条件下，对管坯表面质量和内部质量 的要求可以略为低些。应力状态条件较差的二辊斜轧穿孔， 如果穿孔变形量较大，则对管坯 表面质量和内部质量都要严格要求。 总之，管坯技术条件是以保证钢管质量和生产过程顺利 进行为依据来确定的，并将随穿孔方法不同而有所变化， 随钢管的技术条件提高而提高。各 种管坯的技术条件可查阅标准和技术协议。例如一般自动轧管机组对管坯的要求如下： （1） 管坯直径 Dp偏差见表1。管坯任何部位的弯曲度w 6mm/m，管坯端面切斜度w 6?8mm , 管坯端面压扁度w 8%Dp; （2）管坯表面不得有裂纹、发纹、结疤、鳞层、折迭、非金属夹 杂和缩孔的残余。不允许有高度或深度超过 0.5mm的小沟纹、麻点、耳子及高度超过 1mm 的双面耳子。管坯缺陷清理深度不超过 0.05Dp ; （3）管坯低倍组织：不允许有》1级的缩孔 残余、气泡、反皮、白点和裂缝。对于一般碳素结构钢管坯，其一般疏松w 3级、中心疏松 w 3级、偏析w 3级、皮下气泡w 2。 表格1管坯直径公差 管坯直径Dp，单位：mm 公差范围，mm ① 80~90 + 0.8, — 1.3 ①100?115 +1.0, — 1.7 ①120?150 + 1.2,— 2.0 ①160?200 + 1.5, — 2.5 ①210?230 + 1.5%,- 1.5% ◎ 250 + 2.0%,- 2.0% 160管坯：合格范围 157.5?161.5 管坯检查和表面清理 由于冶炼、铸锭等因素带来的缺陷，不仅在轧制过程中不能完全消除因而残留在管坯上， 而且在轧坯过程中还会产生新的缺陷， 所以要完全避免管坯缺陷是不可能的。 因此，须对管 坯进行严格检查和彻底清理表面缺陷， 这是确保钢管质量和提高成材率的重要措施。 为了暴 露管坯表面缺陷，以便于检查，通常先采用酸洗、剥皮等方法去除管坯表面氧化铁皮。 现代 热轧钢管车间多采用无损探伤检查 （常用超声波自动探伤仪） 来代替人工检查，这不但显著 地提高了工作效率、改善劳动条件，而且提高了检查的质量。表面清理的方法有砂轮磨修、 火焰清理、风铲清理和机械剥皮等。现代热轧管车间主要采用以下清理方法： （1）中、低碳 钢多采用高效率的表面火焰清理法， 其工艺是逐根检查或无损探伤 火焰清理 喷 丸清除残渣并使表面光洁；（2）高碳钢和合金钢采用砂轮磨修；（3）重要用途钢管和高合金 管坯采用整根剥皮 检查 局部磨修。 虽然剥皮清理金属消耗大、成本高，但由于 能提高钢管质量和成材率，故经济上还是合算的。由于对钢管的技术要求不断提高， 国外有 些工厂对全部管坯进行剥皮清理（外径车去 2~6mm），以保证钢管质量。 管坯切断 当管坯供应长度大于生产计划要求长度时， 须设置管坯切断工序。生产所需的管坯长度 按下式计算： 兀（n丄。+ 也L）（Dc -SJSc L p _ P KshFp 式中 TOC \o 1-5 \h \z L p ――生产所需要的钢坯长度， mm ； F p 管坯横断面积， mm2 nc——每根热轧管的倍尺数（一根热轧管切成 nc根成品管）； Dc *Sc 成品管外径与壁厚， mm ； Lc 成品管定尺长度， Lc 成品管定尺长度， mm; L ――切头切尾（包括切口）长度， Ksh——考虑管坯加热时烧损的系数， 形炉Ksh = 0.98~0.99，斜底连续式加热炉 mm。一般= 200 ?500mm , 其值与钢种、炉子型式和加热操作有关。通常环 Ksh = 0.97~0.98。 对于①139.7 X 7.72 X 12000的钢管，切头切尾取 700mm，烧损系数取0.98。则： Lp =〔 3.14 X( 1 X 12000 + 700 )X ( 139.7 — 7.72 )X 7.72〕/( 0.98 X 3.14 X 80 X 80) ?2144 加热制度 管坯加热制度内容包括加热温度 tjr、加热时间」和加热速度等工艺参数的确定。 管坯加热温度的确定：加热温度是指管坯的出炉温度。决定斜轧穿孔时管坯加热温度的 基本依据是：保证毛管的穿出温度 tch在该钢种的塑性最好的温度范围内。碳素钢的塑性最 好的温度一般是低于固相线 100~150 C。但对合金钢和高合金钢，依靠相图确定是困难的， 尤其是研制新的钢号钢管时，用热扭转法或用测定临界压缩率的方法来确定各种合金钢最好 加热温度确定 确定管坯加热温度还须考虑以下因素： （1）防止产生过烧缺陷， 各种钢种的过烧温度