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第二节 冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图 12-1 所示为 摩托 车侧 盖前 支承 零件 示意图 ，材 料 Q215 钢，厚 度 1.5mm，年生 产量 5 万件， 要求 编制该冲压工艺方案。 ⒈ 零件及其冲压工艺性分析 摩托 车侧 盖前 支承 零件是 以 2 个 5.9 mm的凸 包定 位且 焊接 组合 在 车架 的电 气元 件支 架上，腰 圆孔 用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。 图 12-1 侧盖 前支 承零 件示 意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的 工艺 性，故将 四角修 改为圆角 ，取 圆角半 径为 2mm。此 外零件 的“ 腿 ”较 长，若能 有效 地利 用过 弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆 孔边 至弯 曲半 径 R 中心 的距 离为 2.5mm。大于 材料 厚度 （ 1.5mm），从而腰 圆孔 位于 变形 区之 外， 弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。 ⒉ 确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料 )、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其 中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方 法十 分重 要。 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图 12-2 所示中的任何一种。 第一 种方 法 ( 图 12-2a) 为一次 成形 ，其 优点是 用一 副模 具成 形，可 以提 高生 产率 ，减少 所需 设备 和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺 寸都 不精 确，弯曲处 变薄 严重，这些 缺陷 将随 零件“ 腿”长的 增加 和“腿 ”长 的减 小而 愈加 明显。 第二 种方 法 ( 图 12-2b) 是先用 一副 模具 弯曲端 部两 角， 然后 在另一 副模 具上 弯曲 中间两 角。 这显 然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三 种方 法 ( 图 12-2c) 是先在 一副 模具 上弯曲 端部 两角 并使 中间两 角预 弯 45 °， 然后 在另 一副 模具 上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此 外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚” 短“脚”弯曲件的成形特别有利。 图 12-2弯曲 成形 一副 模具成 形b) 、 c) 两副模具成形 (2) 工序 组合 方案 及比较各种组合方案。  根据冲压该零件需要的基本工序和弯曲成形的不同方法，可以作出下列 方案一：落料与冲腰圆孔复合、弯曲四角、冲凸包。其 优点是工序比较集中，占用设备和人员少，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。 方案二：落料与冲腰圆孔复合、弯曲端部两角、弯曲中间两角、冲凸包。其 优点是模具结构简单，投产快，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，而且工序分散，占用设备和人员多。 方案 三：落 料与 冲腰 圆孔 复合、弯曲 端部 两角 并使 中间 两角 预弯 45°、弯 曲中 间两角、冲凸 包。其 优点是工件回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量好，对于这种长“ 腿” 短“ 脚”弯 曲件的成形特别 有利，缺点是工序分散，占用设备和人员多。 方案 四：冲 腰圆 孔、切断 及弯 曲四 角连 续冲压、冲凸 包。其优 点是 工序 比较 集中，占用 设备 和人 员少，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。 方案五：冲腰圆孔、切断及弯曲端部冲腰圆孔、切断连续冲压、弯曲中间两角、冲凸包。这 种方案实质上与方案二差不多，只是采用了结构复杂的连续模，故工件回弹难以控制，尺寸和形状不精确。 方案 六：将方 案三 全部工 序组 合，采用 带料连 续冲 压。其优 点 是工 序集 中，只用 一副模 具完 成全 部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。 综合上述，该零件 虽然对表面外观要求不高，但由于 “腿 ”特别长，需要有效地利用过弯曲和校正来控制回弹，其方案三和方案六都能满足这一要求，但考虑到该零件件生产批量不是太大，故选用方案三，其冲压工序如下： 落料 冲孔 、一次弯 形 （弯 曲端 部两 角并 使中 间两 角预 弯 45°）、二次 弯形 ( 弯曲中 间