sp-qp-048成品检验控制程序.docx

公司LOGO XXXX气车零部件有限公司 文件 级别 文件编号 XX-XX-XX 版本 A0 文件名称 成品检验控制程序 L2 页 数 1 of 5 权责部门 品质部 成品检验控制程序 批准/日期 审核/日期 编制/日期 文件修订履历 版本 修订内容 修订章节 修订人 修订日期 A0 新制订发行 公司LOGO XXXX气车零部件有限公司 文件 级别 文件编号 XX-XX-XX 版本 A0 文件名称 成品检验控制程序 L2 页 数 2 of 5 权责部门 品质部 1、 目的 为确保出货产品满足规定的要求，让顾客满意，对产品特性进行监视和测量。 2、 适用范围： 适用于本公司品质部 OQC寸成品入库和出货前的检验活动，其中汽车产品按 C=0抽样检验计划执行。 3、 定义： 3.1 OQC: Out-Going Quality Control 出货品质控制. 4、 相关文件： 4.1《不合格品控制管理程序》 4.2《质量记录控制程序》 4.3《w产品防护控制程序》 4.4《纠正与预防措施管理程序》 4.5《仓库与生产过程控制程序》 4.6《标识与可追溯性管理程序》 4.7《成品检验指导书》 5、权责定义 5.1 PMC部：负责所有成品入库的接收，储存、防护、出货。 5.2品质部：负责成品入库/出货前的检验，试验和标识。 /返修。5.3 /返修。 5.4技术部：负责不良异常的分析和改善。 6、相关作业流程及内容：（见下页） 公司LOGO XXXX气车零部件有限公司 文件 级别 文件编号 XX-XX-XX 版本 A0 文件名称 成品检验控制程序 L2 页 数 3 of 5 权责部门 品质部 成品验验作业流程图 权责部门/人 相关文件/表单 生产部 市场部 《生产过程控制程序》 生产部 PMC部 《产品防护控制程序》 【送检单】 生产部 品质部 【品质异常通知单】 OQC 各部门 《成品检验指导书》 【成品检验报告】 【品质异常通知单】 【OQC佥验统计表】 《不合格品控制管理程序》 《质量记录控制程序》 《纠正与预防措施管理程序》 【退货/返工记录表】 OQC 《标识和可追溯性管理程序》 【成品检验报告】 【OQC佥验统计表】 PMC部 OQC 《生产计划和交付管理程序》 【成品入库单】 【送货单】 公司LOGO XXXX气车零部件有限公司 文件 级别 文件编号 XX-XX-XX 版本 A0 文件名称 成品检验控制程序 L2 页 数 4 of 5 权责部门 品质部 6.1.1生产部依包装作业标准进行全检合格后包装，包装 0K后。需在入库前开具【送检单】通知品质部 OQC并将 其放置于“待检区”。 6.1.2品质部OQC接单后，依《成品检验指导书》 或外形图或样板进行检验活动，检验完毕后将【送检单】其中一 联交回生产部。 6.1.3OQC对检验合格的成品，将检验结果记录在【成品检查报表】和【 OQC检验统计表】中，并填写【成品检查报 告】交品质部相关人员确认后，与生产部物料员对每箱进行称重，将每箱重量记录在【成品包装重量记录表】上， 尾数箱点数后在外箱上“尾数箱”标签， OQC将【成品检验报表】放在尾数箱上，尾数箱点数后在外箱贴上“尾数 箱”标签，OQC将【成品检验报表】放在尾数箱上，并在外箱贴上“内附出货资料”标签；在【成品状态标识卡】 上盖“ OQC PAS”章，合格品由仓库办理入库手续。 6.1.4OQC对检验不合格成品进行标识后，将检验结果记录在【成品检验报表】中，并填写【成品检验报表】交由品 质部相关人员评审确认， 由品质主管最终判定， 判定不合格时，OQC开出【品质异常通知单】 交技术部PE进行分析， PQE跟进技术部PE给出临时对策和长期对策，如要返工 /返修，OQC跟进返工进度和状态，并进行重检。 6.1.5如分析判定结果报废，按《不合格品控制管理程序》执行。 6.1.6品质部收到PMC部出货通知需安排 OQC佥验，OQC准备相关的检验资料。 6.1.7OQC人员依《成品检验指导书》或外形图在出货前对成品进行包装、外观、尺寸、性能等进行检验。 6.1.8首先应核对其外箱、外观、尺寸、性能等，经判定为不合格的产品，需依《不合格品控制管理程序》处理， 并保存相关记录。 6.1.9OQC人员在检验时发现成品配件有混放、错放、漏放、条码错误等需退回生产部返工处理。 6.1.10检验完毕，OQ（人员将检验结果记录于【成品检验报表】中，依《质量记录控制程序》保存。 6.2.全尺寸检验和功能测试： 6.2.1第一次送客户的产品的首次批量发货前品质部依图纸或工程规范进行全尺寸检验及功能测试。 客户如有要求时，全尺寸检验与功能测试应按客户要求的检验 /试验项目，频率及数量进行，并将结果提交 客户评审。 如客户没有要求，品质部须按图纸或工程规