iatf16949工厂、设施与设备策划程序文件.docx

1目的 为了使工厂布局科学、合理、有序，减少材料的不必要的流 转和搬运，便于材料的同步流 动以及使场地空间得到增值使用，以最大限度地提高生 产效率和减少生产过程中的浪费，特 制定本程序。 2范围 适用于工厂总体布局规划、产品制造工艺布局设计、设施、设备和过程策划有效性控制的 工作程序和管理方法。 3职责 3.1总工程师负责工厂总体布局的规划 3.2技术部、制造部负责组织工艺布局设计，提供工艺布局资料。 3.3 APQP小组负责设施、设备和过程策划有效性调查和会审工艺布局方案。 3.4总经理负责设施、设备和过程策划和评估相关资料的核准。 4定义 4.1工艺布局一以生产制造为主线，以物流顺畅为中心，以平衡生 产节拍为目的，依据产品 制造流程、场地总面积等各项参数，同时环保和安全等要求，对人员、设施、设备、工序、工 位进行优化布置，确定相 应的配套区域及面 积。 4.2工厂平面布局一是对工厂各种物资设施进行最合理的空间安排，使得各种资源高效组 合。 5程序 5.1工艺平面布局设计 5.1.1技术部在APQP的过程设计和开发阶段，应确定并实施对新产品或新工艺的制造可行 性评估，评估应包括产能策划和评价对现有操作的提议更改。如需进行工厂平面布局 设计或 在现有条件进行布局调整时，将工艺布局的内容进行方案策划，对各种设施、设备进行合理 的空间安排，使各种资源得以高效率组合。调整可考虑： a） 场地变更 b） 生产能力变化 c） 关键设备变更 d） 工艺调整 e） 优化改进 5.1.2在进行工艺布局设计中，应充分考虑对空间场地的增值利用、优化材料的流动（适当 时，材料的同步流 动）和搬运，以减少各种浪 费。 5.1.3在进行工艺布局设计中，还须考虑适当的防错技术和对不合格品的控制。 5.1.4策划结果应完成 过程流程图”、“主要备和工装清单”、“工厂平面布图”。 5.2工艺平面布局有效性评价 5.2.1对以上设施、设备和过程策划的有效性 评价在APQP阶段，由项目小组按 设施、设备 和过程策划有效性检查清单”进行评价。在清单中提出改善措施，规定负责人，并由小组进行 跟踪验证。 5.2.2在批量生产后,由总工程师组织质量部、生产部、生产车间等对设施、设备和过程策划 的有效性进行评价。 5.2.2.1适当的工作自动化评价： 每年由生产部针对生产工艺过程中重复性高及可 实现自动化作业之处，探讨是否有哪些 可改善的地方，并提出改善意 见，同时将其记录于“亡动化评价表”中，然后将其呈报多方论 证小组审核；若有可改善之 处则由改善部门按《持续改进控制程序》对其提出改善方案并 进行 522.2人机工程与人的因素 评价： 针对人机工程与人的作业有关要素，由生 产部和技术部就下列事项做出评价，同时提出 不良项目和内容的解决方案，并将其 记录于“人机工程与人的因素评价表”中，然后将其呈报 多方论证小组审查核；若有需改善的地方 处则由改善部门按《持续改进控制程序》对其提出改 善方案并进行改善。 a） 作业姿势 b） 作业环境 c） 危险物处理 d） 重物的搬运 e） 设备操作 5.2.2.3操作者与生产线的作业平衡评价： 生产部对操作者与生产线的作业平衡评价时，应调查主要工序、设备及操作工的作业能 力，对照生产计划对设备能力与操作工的作 业能力，对照生产计划对设备能力与人员配置的 恰当性进行评价，将其评价结果记录于设备与操作工的配置表”中和提出不良状况的改进方 案，然后呈报多方论证小组审核；若有需改善的地方 则由改善部门按《持续改进控制程序》对 其提出改善方案并 进行改善。 5.2.2.4贮存和周转库存量评价： 生产部对照设定的工序内在制品量，调查其实绩对贮存和周转库存量进行评价；并将其 评价结果呈报多方论证小组审核；当实绩值大于设定值时，评价部门应将其原因记录于“工 序在制品周转评价表”中，若需采取纠正措施时，由改善部门按〈纠正措施控制程序》进行纠 正作业。 522.5增值劳动分析： 生产部在进行工序内的附加价 值分析时，应就下述内容进行调查和评估，并列出各工序 的步骤、所需时间、距离，分析如何做得更好，列出所存在的 问题和改进设想，然后采取对 策/措施进行改进，取消可无、多余的步骤，对工序进行简化、合并，并就改进后的结果进行 比较，同时将其评价结果记录于“工序附加价值动作分析表”中，然后将其呈报多方论证小组 审核；若需采取纠正措施时，由改善部门按〈纠正措施控制程序》进行纠正作业。 a） 不良的作业方式； b） 本来就不需要的多余的作业； c） 作业的改善； d） 其它。 5.3现有操作有效性的保持与管理 5.3.1现有操作有效性的保持 应由技术部通过有效的执行 过程流程图”和标准作业指导书” 及生产计划来实现。 5.3.2技术部应于每年一次分别对现有操作有效