改进锥齿轮生产的新型解决专项方案.docxVIP

改善锥齿轮生产新型处理方案弧齿锥是机械工程中最复杂零件之一，所以制造这类零件往往需要专用机床和。对制造商而言，其最显着缺点在於昂贵机械成本，和大量编程时间。尤其是对中小批量生产含有很大影响，因为不能像大批量生产那样立即地收回投资。为了满足用户在持久耐用和价格方面需求并由此保持竞争力，齿轮制造商也日益迫切地需要确保她们生产过程高产、高效且含有最高质量。 不管是采取专用切削头和昂贵特种机床，还是在五轴上使用立，最广泛使用是齿轮铣削应用方面多种制造工艺。这些工艺既复杂又成本高昂，但同时又存在巨大改善潜力。 发觉并挖掘生产潜力 为了挖掘这种潜力，德国VOITH Turbo企业生产主管Wolfgang Huetter和两家选定合作伙伴供给商（Gebrueder Heller和山特维克可乐满）展开合作。她们携手应对挑战，Huetter表示：“持久耐用高效处理方案必需消除两种工艺目前不足之处，再综合其优点，打造出能够显着改善中小批量锥齿轮生产新型处理方案。” 机床处理方案在於使用灵活五轴加工中心，而非专用机床。采取这种处理方案，制造商也能实施其它切削工序和加工不一样零件。为了降低刀具成本，应侧重於可灵活用作专用成形铣刀切削刀具。在这种情况下，值得考虑唯一刀具是可配置标准可转位刀片标准刀具。除可降低成本和确保柔性加工满意度机床和刀具配置之外，最好处理方案必需确保能够满足所需质量水平，并取得最大程度可靠性。该处理方案也应确保提升金属去除率并由此缩短加工时间，尤其是在软切削期间。在项目实施过程中，合作伙伴们打破常规，另辟蹊径。尽管齿轮铣削是优化方法关键，但软切削整个工艺链令人怀疑，需要重新进行评定。随後相关各方达成该研发项目标关键目标，即应关键经过提升金属去除率来实现生产效率和成本效益提升。此次协作结果是“uP-Gear技术”，现在已提出专利申请。 营造理想工况 在研发过程中，首选处理是粗加工切削，采取标准铣削刀具，进给率可达2,000 mm/min以上，这么金属去除率也可高达400 cm/min。由此而产生切削压力使机床承受较大负载，另外工件可重达数百千克。选择机床时，其规格必需足以承受相关负载条件―规格包含刀具、主轴和工件夹紧刚性。 首选是Heller企业含有五轴联动加工能力高性能加工中心，它高稳定性和高性能可为提升产出潜能提供最好工况。机床控制器中集成了用户NC程序，便於输入齿轮参数。这么一来，就无需在/中实施外部编程。操作员使用参数化输入能够方便地作出任何须需修正。交替加工箱体、锥齿轮和其它零件时，也能够实现无故障生产，此时对机床含有更高柔性和性能要求 ，其中可使用托盘或自动化深入增强。 从第一道切削工序开始， uP-Gear技术就贯穿其中。在先前切削工艺中，工件外轮廓首先在车削中心上进行切削，需要两次单独装夹。不过现在，这些工序已转换为在加工中心上进行车铣。这意味锥齿轮外轮廓和螺旋齿仅需两次装夹即可完成加工。一个受欢迎红利效应是锥齿轮轮廓和齿型之间可取得绝对同心度。这么可显着改善成品零件质量并节省加工时间。 作为合作伙伴，山特维克可乐满提供了各式刀具和丰富车铣经验，这么就能广泛使用其切削参数不亚於先前车削工序标准刀具。整个切削过程意味机床停工时间更少、装夹和传送时间更短和更简单地计划机床利用率。 重新定义切削步骤 下一道切削步骤，即铣削齿轮齿槽也完全经过重新设计。先前采取立铣刀进行铣削，需要数次走刀。和其相比，配置可转位刀片标准铣削刀具（用於uP-Gear方法）金属去除率相当高。这么一来，就能取得较先前立铣削而言更高加工率，而且加工时间也大大缩短。所以，当需要加工材料量很大时，首选刀具应为配置可转位圆刀片标准铣削刀具。对於弧齿锥齿轮齿槽粗加工而言，采取这种新开发加工方法，现在也能够兼具技术和经济优势。 在使用可转位圆刀片打开齿槽後，再采取新型铣削刀具概念加工齿侧面。刀具类型可分类为中间工序加工用刀空心铣刀和钟形铣削刀具。铣刀轴安装角可调，而且铣削刀具轮廓呈细长状，这么就能加工出多种牙侧角和模数。凸凹两种齿侧面能够采取同一把两侧安装有刀片刀具加工而成。假如刀具仅一侧配有刀片，方便增加有效刀片数（并由此提升进给率），则可节省相当多时间。 所需更多换刀只会增加少许时间。 适合精加工铣削刀具 齿槽基底无接刀痕加工及过渡到齿侧面是锥齿轮加工关键质量特征。此质量要求也适用於根切加工。这种新处理方案即配有标准可转位刀片适合根切铣削空心铣刀，不仅仅能满足这些要求，而且还含有其它好处，和先前立铣削相比，显着缩短了加工时间。 可连续处理方案 为锥齿轮加工开发新型铣削刀具时，需尤其重视车间兼容性、稳定性和效率。在多种情形下，铣削刀具直径和刀片数应相互相匹配才能取得高水平性能。新uP-Gear