情境6组合机床液压系统的设计讲解.pptVIP

情境 6 典型液压系统设计举例 一、卧式单面多轴钻孔组合机床 电气 —— 液压系统设计 一、卧式单面多轴钻孔组合机床 电气 —— 液压系统设计 一、卧式单面多轴钻孔组合机床电气 —— 液压系统 设计 1 、设计课题概述 卧式单面多轴钻孔组合机床电气 —— 液压系统设计 要求是 ? 设计出驱动组合机床的动力滑台的液压系统，实 现运动执行件 —— 动力滑台的运动循环“快进一 工进一快退一停止”。 ? 加工内容：机床上有主轴 16 个，加工 φ13. 9 mm 的孔 14 个，加工 φ8.5 mm 的孔 2 个；刀具材料为 高速钢，工件材料为铸铁，硬度为 240 HB ； 1 、设计课题概述 ? 运动执行部件工作情况： 静载荷：运动部件总重量为 G=9810 N ； 快进、快退速度为 v 1 =v 3 =7 m ／ min ，快进行 程长度为 L 1 =100 mm ，工进行程长度 L 2 =50mm ，往复运动的加速、减速时间不 希望超过 0.2 s ； 动力滑台采用平导轨，其静摩擦系数为 f s =0.2 ， 动摩擦系数为 f d =0.1 ；液压系统中的执行元 件使用液压缸运动，活塞杆固定结构。 2 、液压系统工况分析 1 ）负载分析 工作负载： 惯性负载 阻力负载 ? 静摩擦阻力 Fs= Ffs=0.2 × 9 810 N=l 962 N ? 动摩擦阻力 Fd=Ffd=0.1 × 9 810 N=981 N 表 6-11 液压缸在各工作阶段的负载值 (a) 负载图 (b) 速度图 3 、液压系统执行件主要参数的确定 表 6-12 液压缸在不同工作阶段的压力、流量 和功率值估算 图 6-4 组合机床液压缸工况图 4 、液压系统图的拟定 1 ）液压回路的选择 （ 1 ）选择调速回路： ? 机床液压系统的功率小，滑台运动速度低， 工作负载变化小，可采用进口节流的调速 形式。为了解决进口节流调速回路在孔钻 通时的滑台突然前冲现象，回油路上要设 置背压阀。 ? 由于液压系统选用了节流调速的方式，系 统中油液的循环必然是开式的。 （ 2 ）选择油源供给装置： 液压系统的工作循环内，液压缸交替地要求 油源提供低压大流量和高压小流量的油液。 最大流量与最小流量之比约为 70 ， 而快进快退所需的时间 t1 和工进所需时间 t2 比： 亦即是 t2/t1≈26 。因此从提高系统效率、节省能 量的角度考虑，采用单个定量泵作为油源显然是 不合适的，宜选用国内比较成熟的产品 —— 双联 式定量叶片泵作为油源，油缸快速运动时，低压 大流量与高压小流量的双泵同时供油；液压缸工 进时，高压小流量的单泵供油，油源装置原理如 图 5-5 中 a) 所示。 油源装置原理如图 6-5 中 a) 所示。 （ 3 ）液压缸与活塞的结构布置： 本系统要求液压缸作运动执行件，活塞杆为 固定件，因此，油液只能从固定活塞杆的 固定端的中心孔分别进入液压缸的两腔。 如图 6-5 中 b ）所示。 （ 4 ）换向装置选择： 由于液压缸要接成差动缸工作方式， 换向阀的中位应有两个与油箱相 连的回油口，以便实现差动缸连 接，故应为三位五通阀； 快速进给转换为工进时流量变换大， 压力变化大， —— 电液换向阀； 当液压缸由差动连接转换为工进连 接时，进回油路相互连通，无法 建立压力，必须在液动换向阀的 换向回路中串接一个单向阀，将 进回油路隔断。 另一方面，差动时，有杆腔回油不 进油箱，工进时，有杆腔回油必 须接油箱，为保证二者间的切换， 需在回油箱之前接一背压阀。 结果： 三位五通电液换向阀、背压阀与单向阀 组合 （ 5 ）速度切换回路选择： 已选择：节流调速，快速进给要 差动连接，快速退回无须调速， —— 由快速进给转换为工进可用 电触点行程开关或行程换向阀 切换 。 切换速度时流量变化很大，用行 程阀切换，由液压缸运动件压 下阀杆使阀芯换位，安全可靠 性较高。 结果：二位二通机动换向阀切换 快进与工进速度 （ 6 ）液压回路的综合： 将上述的油源回路、 换向回路、速度 切换回路与液压 缸组合在一起， 形成基本的液压 系统图 。 存在问题： ①滑台快速前进时回油 路经背压阀（背压力 一般较低）接通油箱， 无法实现液压缸差动 连接的问题，如图 5- 7a) 所示。 解决方法：在回油路上 串接一个液控顺序阀， 以阻止油液在快进阶 段返回油箱，如图 5- 7b)