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优化设计对比分析 为进一步完善大港油IU油水井生产信息釆集与管理平台系统功能，经过研究 分析，编制了抽油机井杆管柱优化设计软件，为综合评价该软件的性能，特在大 港油tn选取部分井进行设计分析，并与现阶段实际的生产数据或设计数据进行对 比分析，分析结果如下: 1、岐北?18 油井基本数据 油层中深(m)油层静压 油层中深(m) 油层静压(MPa) 饱和压力(MPa) 2862 28.43 17.21 动液而(m) 井口油压(MPa) 井口套压(MPa) 587 0.26 0.26 油井产液量(rnTd) 冲程(m) 冲次(次/min) 12 6 4 2)优化设计结果 冲程(m) 6 冲次(次/min) 3 泵径(mm) 44 设计产液(m^d) 30.5 沉没压力(MPa) 2.7 泵深(m) 2304 计算泵效(％) 77.4 有效冲程(m) 4.88 有效功率(kW) 7.06 光杆功率(kW) 15.45 井下效率(％) 45.69 最大扭距(N?m) 67.24 电机功率(kW) 28.26 奥金格折算应力(MPa) 129.75 悬点最人载荷(kN) 119.38 悬点最小载荷(kN) 70.07 含水率(％) 94.74 地而原油密度 (g/cmA3) 0.852 泵深(m) 2304 3)杆柱设计结果 杆径 杆长 古徳 使用 最大 最小 许用 最人 最小 奥金 钢级 (mm) (m) 曼百 系数 应力 应力 应力 载荷 载荷 格折 分比 (%) (MPa) (MPa) (MPa) (kN) (kN) 算应 (%) 力 (MPa) 25 513.5 77 75.52 221.0 129.7 248.8 119.3 70.07 100.4 D 9 7 4 8 8 22 870.1 86.07 78.96 226.4 119.3 243.8 94.71 49.89 110.1 D 8 9 13 7 19 705.7 84.94 76.56 200.9 75.94 223.0 62.67 23.68 112.0 D 4 3 9 6 加重杆设计结果:杆径(mm): 38杆长(m):109.37 扶正器设计结果 序号 扶正器位置（m） 扶正器类型 扶正器间距（m） 1 2152.00 刚性扶正器 80.00 2 2232.00 刚性扶正器 72.00 6) 杆柱强度校核结果 序号 直 径 钢级 段长（m） 最人载荷最小载荷 奥金格折 应力比 (mm) (kN) (kN) 算应力 (%) (MPa) 1 38.1 C 109.37 27.43 7.94 13.04 10.58 2 19.05 D 705.74 46.86 23.04 75.35 51.18 3 22.22 D 870.18 79.63 48.52 82.51 57.24 4 25.4 D 513.5 104.87 68.14 78.73 53.57 7）与实际情况的对比 杆柱组合及载荷对比 岐北?18井的实际杆柱结构为（I）25mm泵杆X 26根X 209.78m、（1）22mm泵 If X 169 根 X 1383.54m、 （1）19mm 泵杆 X70 根 X 562.41m、 （l）38mm 加重杆 X 20根X 120.98m,跟设计结果的杆柱组合级数相同，但各级杆柱长度略有差异， 加重杆长度差别不大，设计的（l）25mm、＜l）19mm杆柱长度略有增加，粗杆径长 度的增加加强了杆柱组合的安全性，出现这种差异的原因主要为在杆柱组合设计 过程中，限定了各级杆柱的使用系数，木次设计中选定的使用系数为0.85,增大 该参数可以降低粗杆径杆柱的长度，但安全性将有所降低。 按照现有设计方法，该井的设计结果为： 最大载荷：114.40KN；最小载荷：65.20KN；设计液量为31.53 m3/d,最大 扭矩为70.43N ? mo 对比如下: 对比项口 最大载荷KN 最小载荷KN 最大扭矩N *m 产液量m3/d 软件设计结果 104.87 68.14 67.24 30.5 现在设计结果 114.4 65.2 70.43 31.53 误聾率％ ?0.083304 2 0.04 5092 -0.045293 2 -0.03266 73 从上表可以看出，软件设计计算结果与现阶段设计方法计算出的结果误差率 均在10%以内，完全能够满足应用要求，在软件设计计算过程屮，因为双方的杆 柱组合略有差异，且软件计算时充分考虑了井筒内的各种摩擦因索，因而导致双 方的载荷值计算结果略有差异。 扶正对比 根据修井资料显示，该井在下(l)22mm泵杆186-225根Z间下偏磨接箍39 个，经计算，下扶正器的井段为1522.7m?1842m,比软件设计结果更靠近井口, 但据实际生产情况表