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供应链角度的“浪费” 2020-12-30 精益理念中的八大浪费概念诞生于并一直运用于生产领域，但今日企业越来越注重供应链协同作用，那么从供应链视角观察，存在哪些浪费？消除这些浪费又有哪些注意点呢？ ◆??◆??◆ ?◆??◆?? 01 你了解精益与浪费吗？ 精益理念由来已久，定义不一，其起源是日本丰田汽车公司的一种管理哲学，丰田的这种管理哲学常被称为丰田生产模式。精益理念之所以重要，是因为其对效率提升的巨大价值。 20 世纪 90 年代以来，汽车行业以外的许多企业都开始引入这一生产理念，这一理念也被定义为精益理念。由精益理念又引出了“浪费”。要理解精益理念在浪费方面的应用，就要先理解增值活动与非增值活动的定义。 每道工序都包含多项活动，合并起来即为循环周期或生产周期。产品生产周期指生产启动到完成的时间，包括产线等候时间与生产处理时间。生产处理时间为将投入资源（如原材料）转化为产出（如终端产品）的活动或工序环节所需要的时间。 以制作木质托盘为例，其中的增值活动为将木质原材料转化为成品托盘。这一过程中清洗、修整、切割等环节均为整体流程的一部分，也就是说，尽管将原材料做成成品只需要一个小时，但跑完全部流程可能需要一周的时间。 在精益理念中，非增值活动所消耗的时间往往比生产周期要长。非增值活动包括现有物料（如原材料、在制品、成品）库存处理。 商家能计算出构建特定“价值流”（单一产品 / 服务或产品 / 服务组合）所需的时间， 得出供应天数。因此，非增值活动占用的时间便延长为数周（或数月）。 许多工序（或价值流）中的增值活动通常仅占 5% ～10%（见下图1）。非增值活动同样也是必要的，如监管、法务和客户要求的核查等活动，其不能直接为客户创造价值，却必不可少，应当尽可能提高运转效率以减少时间和资源的浪费。? 图1 增值活动与非增值活动 精益理念将非增值活动视为浪费。当产品或信息出现停滞、被检测、延迟、排队或失效的情况时，这类情况不能为客户创造价值，是纯粹的浪费。不论是制造、行政管理、供应链与物流还是企业的其他部门，都可能存在这样的资源和时间浪费现象。 ◆??◆??◆ ?◆??◆?? 02 从生产到供应链的浪费 有 8 种典型的浪费现象，其英文首字母组合起来为“蒂姆·伍兹（Tim Woods）”（见下图2）。 1. 运输（Transportation）——人员、货物和信息的反复流动，包括规划外路线暂停、回程载货超额，以及仓库中货物的来回移动，这可能会导致物料搬运距离增加。 2. 库存（Inventory）——提前囤积原料或开具证明文件。库存过量通常是由于高报废率或返工率、设备安装时间过长、配送延迟、设备停机或质量问题导致各个环节存在协调差异造成的，包括配送过早、订单量大于实际需求量和原料仓储位置有误等情况。 3. 动作（Motion）——厂房间或产线内不必要的运送、传递、转弯 、升降转移等动作，往往是仓储管理不善或厂区设计不合理导致的。 4. 等待时间（Waiting）——等待备件、信息、上游指示或设备所浪费的时间，如卡车到厂前的等待时间、拖车装载时间和从收到客户订单信息到开始拣货之间的时间延误。 5. 过度生产（Overproduction）——产能超过需求数量，可能导致库存超额或不必要的文书工作，进而引发其他浪费现象。 6. 过量加工（Over processing）——流程审核过于严苛或要求原料的等级高于需求的等级都是不必要的。例如，供应链中处理订单的时间越长，货物运输和货款支付的周期就越长。为了弥补这些失误，将会导致更高的库存成本。 7. 瑕疵（Defects）——返工、报废或文件错误，如产品质量问题或供应链中的数据错误导致运输延迟和成本增加。 8. 技能（Skills）——未充分挖掘员工能力，下达工作任务前未对员工进行充分培训可能是最大的浪费现象，因为员工是企业宝贵的资源， 也是创造力之源。 图2 八大浪费现象? 除上述八大浪费现象之外，供应链与物流模块中还有其他浪费现象存在。 1. 数据过于繁杂：电子化时代使得纸质文件大幅减少（至少理论上是如此），但是技术的发展也使冗余数据大幅增加。 企业应学会区分冗余数据和有效信息，否则会将大量宝贵的时间浪费在处理无用的邮件、报表和分析报告上。 2. 创造力挖掘不足：人们通常会选择阻力最小的方式来解决问题，但这种方式往往不是理想的途径。 培养创造能力需要时间，但企业可以通过构建基于精益理念的企业文化体系来加强员工培训、提供技能支持和优化激励 / 制度。 3. 衡量标准不清：无法衡量就难以改善。根据精益管理原则，企业的供应链体系应有能力支持企业整体战略（从提高响应速度到降低业务成本），每一策略都应该有匹配的业绩衡量标准。 目前，在条形码扫描技术与无线射频技术的支持下，用于业绩考