高架螺旋车道无粘结预应力施工技术范本.docVIP

高架螺旋车道无粘结预应力施工技术 北京西站北站房高架螺旋车道中部行车平台处,进站大 厅中部框架梁共5道大 梁采用无粘结预应力技术,螺旋车道及行车平台为一组箱形连续梁结构,行车平台共分3段,跨度 为6×12米,9.7米+18.8米+9.7米和6×l2米,框架梁跨度 为9.7米+l8.8米+9.7米,开间8米. 高架车道展开面积大 ,结构超长(最长达60米),车道路面复杂,承受动荷较大 .行车平台翼板采用变截面,最大 悬臂部位每米配置12米长的 7Ф5高强钢丝束. 车道箱形连续梁和KL连续梁由于荷载大 ,且不等跨,在KL梁中配置低松弛钢绞线和7Ф5高强碳素钢丝束,箱梁中配置84根低松弛钢绞线,钢绞线直径15.24米米(图4-13-1、4-13-2). 预应力施工工艺流程 支底模、边模→铺放非预应力筋→无粘结筋下料、铺放→安装承压板、环形筋、锚杯→埋设电线管→浇筑混凝土、养护→混凝土达到设计强度 75%后,实施张拉→张拉端端部处理. 无粘结筋的 下料及铺放 1.无粘结筋长度 计算：第一部分行车平台预应力筋的 长度 ,计算时根据反弯点位置,分段按抛物线弧长近似计算,最后迭加.第二部分为外露长度 ,该工程曲线是多波曲线,采用两端张拉,张拉端工作长度 不小 于300米米.. 2.放置术边模并加以固定,根据预应力筋的 平剖位置在端模上打孔,孔径25米米,要求术模就位后其圆孔应与预应力筋张拉端相对应. 3.为保证预应力筋的 位置,原则上先铺预应力筋后铺电线管道,预应力筋呈双向排列时,先铺横向预应力筋,后铺纵向筋,严格按所编牌号及长度 对号入座,预应力筋的 矢高由铁马凳控制,预应力筋与马凳交叉处均用绑丝绑牢,防止混凝土浇筑振捣时预应力筋产生变形或位移. 4.铺放过程中,每束预应力筋张拉端均与承压板垂直,预应力筋张拉端伸出端模40~60厘米.将塑料包皮割口穿至塑料护杯套尾管的 中部,以防止浇筑混凝土时裸露的 预应力筋与混凝土粘结. 5.预应力筋张拉端承压板内侧所安置的 螺旋筋,应与承压板紧贴,以预应力筋位于螺旋筋的 圆心上为佳. 6.进站大 厅中框架梁共铺设54根钢绞线(图4-13-3),分为3束,每束18根.采用夹片锚具,群锚的 承压板上共有18个孔,每孔装1束钢绞线,张拉时每束单独装夹片,分别张拉.先张拉中部两束,然后向两边张拉(图4-13-4). 预应力筋张拉 张拉设备选用YCNl8前卡式千斤顶,两端张拉.张拉时混凝土抗压强度 不得低于设计强度 的 75%,张拉采用双控(即应力控制和伸长值控制).为克服摩擦阻力,尽量减少钢筋的 应力损失,采用超张拉5%,张拉程序为0→1.05σcon→0.张拉前搭设操作平台,操作面距预应力筋200~1200米米,以便操作.将张拉端没有采用穴模的 元粘结筋外露部分的 塑料皮沿承压板处割掉,装上锚杯并平齐地将3片夹片塞入锚具.张拉时以控制应力为主,张拉后测出伸长值,与理论伸长值做比较,误差在5%~10%之间为合格. 张拉端端部处理 张拉后,将不带穴模的 外露预应力筋用机械方法切至距锚具20厘米左右,擦去油脂并用小 钢管打花,在锚头处刷一层环氧树脂,然后浇筑细石混凝土,将带有穴模的 外露预应力筋用机械方法沿混凝土表面切断,擦去油脂盖上锚具封盖,最后用膨胀混凝土将穴封上. 施工注意事项 1.高架车道伸缩缝两侧均有混凝土柱,由于柱内钢筋较密,箱梁内预应力筋不能在两柱截面内张拉和锚固.现场采用将箱梁腹板局部加厚,呈八字形,让预应力筋绕过混凝土柱截面后实行张拉锚固.预应力筋如出现上述横向水平位移后产生对八字墙的 水平拉力,应采用配套箍筋与之平衡,见图4-13-5. 2.车道混凝土路面板仅厚20厘米,伸缩缝宽为68厘米,缝两侧路面板内伸出预应力筋均需张拉,即使采用最小 规格的 千斤顶也无法实施张拉.为此将伸缩缝两侧承压板相背倾斜,使承压板内伸出的 水平筋向上斜伸,与水平面坡度 为126,为千斤顶实施张拉创造了 便利条件.预应力筋向上斜伸后产生对混凝土向上的 拉力,由环形筋对混凝土的 约束力与之平衡(图4-13-6). 附件： 工程施工现场应急预案及安全保证措施 一、编制原则 1、以人为本,安全第一原则。把保障人民群众生命财产安全,最大限度地预防和减少突发事件所造成的损失作为首要任务。 2、统一领导,分级负责原则。在本项目部领导统一组织下,发挥各职能部门作用,逐级落实安全生产责任,建立完善的突发事件应急管理机制。 3、依靠科学,依法规范原则。科学技术是第一生产力,利用现代科学技术,发挥专业技术人员作用,依照行业安全生产法规,规范应急救援工作。 4、预防为主,防止结合原则。认真贯彻安全第一,预防为主,综合治理的基本方针,坚持突发事件应急与预防工作相结合,重点做好预防、预测、预警、预报和常态下风险评估、应急准