《饮料工艺学》第6章蛋白饮料.ppt

二、非发酵型蛋白饮料常见质量问题 （一）酸性蛋白饮料的沉淀及分层问题 1. 使蛋白质粒子微细化 2. 调整pH值 3. 添加合适的稳定剂 4.除钙 5.提高料液的浓度 6. 果汁净化 （二） 植物蛋白饮料的质量问题 1. 豆奶的胀气变质 微生物污染所致。 2. 豆奶中有絮状物或沉淀等蛋白质变性 原因：稳定剂使用不当 生产过程时间过长 装瓶前已染菌，并导致pH值下降 物料颗粒太大 杀菌强度过高或冷却速度过慢 三、发酵型蛋白饮料常见质量问题 1. 不凝或凝结不良 2. 乳清分离 3. 酸度不合适 4. 异味、异臭 5. 风味不佳 6. 鼓盖 7. 脂肪上浮 8. 沉淀及分层 GB16322-2003植物蛋白饮料卫生标准 本标准规定了植物蛋白饮料的指标要求、食品添加剂、生产加工过程的卫生要求、包装、标识、贮存、运输要求和检验方法。 1. 蛋白饮料的概念及分类。 2. 含乳饮料的生产工艺及要点。 3. 豆奶产生豆腥味的主要原因及降低豆腥味的对策。 4. 大豆中的抗营养因子的种类及特点。 5. 简述豆奶的生产工艺要点。 6. 豆奶生产过程中常见的质量问题。 7. 含乳饮料和植物蛋白饮料的相关标准。 （3） 磨浆 方法： 粗磨 采用磨浆机，热水磨浆，温度85~90℃，可降低酶的活性。 料水比为1：20。 细磨 采用胶体磨，温度75~80℃。 磨浆时加水的目的作用： （1）携带大豆进磨； （2）降低磨浆温度，减小蛋白质变性； （3）有利于蛋白质溶出； （4）有利于蛋白质和水的混合。 注意： 大豆磨浆后，在脂肪氧化酶的作用下，会迅速产生豆腥味，因此，磨前应采取抑酶措施。 （4） 调制 （1）在维生素方面： 豆奶中需强化VA和VD。 每100g 豆奶需补充： VA 880国际单位 VE 10国际单位 VB1 0.26mg VB12 1.5ug VB2 0.31mg Vc 7mg VD 170国际单位 VB6 0.26mg (2) 强化钙盐：是豆乳中最常补充的，多采用CaCO3 每100g 豆奶需补充1.2g，均质前添加。 （3） 糖---6%左右 用双糖，不用单糖。 （4）稳定剂 乳化剂：单甘脂，蔗糖酯，卵磷脂等，添加量为油脂量的10%左右。 增稠剂：CMC-Na，海藻酸钠等，用量0.05~0.1%。 （5） 加热灭菌 目的： （1）灭菌 （2）灭酶 （3）破坏抗营养因子 （4）提高豆乳温度，有利于脱臭 方法： （1）高温短时灭菌----90-95℃，20min （2）UHT----120℃，10-15s （6）真空脱臭 目的： （1）脱去豆奶的臭味； （2）促进豆奶快速降温； （3）有利于香味的调和。 真空度0.03~0.04MPa，不宜过高，防止气泡冲出。 （7）均质 20~25MPa，80~90℃，一般选用两次均质。 均质工序可在杀菌之前，也可在杀菌之后。 （8）杀菌 豆乳蛋白质含量高，pH值接近中性，属低酸性食品，杀菌以肉毒杆菌为杀菌对象。 主要采用高温杀菌方法， 公式：15-30-15（min）/121(℃) 超高温瞬时杀菌技术目前也已被采用。 3、大豆中的酶和抗营养因子 (1) 脂肪氧化酶 是产生豆腥味的主要原因。 豆腥味的去除： （1）加热灭酶：脂肪氧化酶耐热性差，轻微的热处理就可以钝化；80~85℃。 （2）调节pH值：脂肪氧化酶的最适pH为6.5，在碱性条件下活性降低。在大豆浸泡时选用碱液，常用0.1-0.5%NaHCO3。 （3）掩蔽法：添加咖啡、可可、香料等物质。 （4）真空脱臭 （5）酶法脱臭：利用蛋白酶作用于脂肪氧化酶，醛脱氢酶作用于豆腥味前体物质。 (2) 胰蛋白酶抑制素 是大豆中