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案例2：缸套机械加工工艺设计 【知识目标】 掌握零件分析方法； 熟悉定位基准的选择方法； 熟悉机械加工工艺过程拟定程序； 熟悉加工余量、工序尺寸和切削用量的确定方法； 熟悉机械加工工艺过程卡的内容。 【技能目标】 会进行零件功能、精度和工艺性分析； 会为轴类零件选择合理的定位基准； 具备拟定套类零件机械加工工艺规程的能力； 能够独立选择合理的加工余量、工序尺寸和切削用量； 会填写机械加工工艺过程卡。 【课题任务】 以制定缸套零件机械加工工艺规程为主线，进行实训项目教学，培养学生独立制定中等复杂零件机械加工工艺规程的能力，独立进行零件分析的能力，选择定位基准的能力，选择加工余量、工序尺寸和切削用量的能力。 【课题分析】 套类零件是机械加工的常见零件，独立制定套类零件机械加工工艺规程是机制工艺课程的基本能力，通过本课题（案例）实训，使学生初步具备制定中等复杂套类零件机械加工工艺规程的能力，为以后的学习和工作打下良好的基础。 【相关知识】 如图3.8.1所示，缸套零件图，年产量为3000件，试设计其机械加工工艺规程。 准备工作 确定材料及规格，毛坯的加工方法为铸造，材料规格为。 确定采购热处理设备的规格，选择本厂还是外协热处理。设备体积较大， ，为重型零件，年产量为3000件，由生产类型与生产纲领的关系可得，本案例的生产类型为大量生产。须要热处理方法有人工时效和正火处理，考虑本厂已有此类设备，安排本厂内部进行热处理。 确定设备采购，毛坯最大外径315mm，须采购40型及以上型号车床（卧式、数控）均可， CA6140、CK6140等。对于内圆柱面的精磨加工机床，查阅多部手册，找到的最大的内圆磨床是无锡机床厂生产的M250A，磨孔直径15~500，最大磨孔长度为450mm；按照国家标准GB/T 6471-2004，内圆磨床最大磨孔直径可达800mm，最大磨孔深度可达500mm。本案例磨孔深度超过500mm，同时，本工件是大批量生产，故最后考虑采用内圆磨床专机。对于外圆磨穿，采用上海机床有限公司生产的MQ1650A,磨削直径25至500mm，磨削长度1500mm，砂轮最大直径750mm，砂轮最大宽度75mm，纵向磨削表面粗糙度可达Ra0.32μm，能够达到使用要求。 确定刀具、量具、检具、主要工装等的配置。 刀具主要包括45°端面车刀，90°外圆车刀，内孔车刀，磨内孔砂轮，磨外圆砂轮等。 量具包括0~600钢直尺、0~600游标卡尺、250~400内径百分表、300~400外径千分尺等。主要工装包括中心架、专用工装等。 确定招聘工人的工种和操作技能水平。工种有车工和磨工，技能水平要达到中级以上。 零件及工艺性分析 零件分析 每台（套）零件数为1件，年产量为3000件，生产类型为大量生产，零件的最大尺寸，直径为300mm，长度为500mm。零件材料为QT600-3。毛坯的备选方案有铸件、无缝铸铁管等，由于难于找到合适尺寸的铸铁管，最终选择铸件毛坯。 对毛坯采用人工时效处理，可以去除零部件内部的残余应力，通过对零部件的时效处理，可以在毛坯阶段使零件内部的应力释放，以免在半精加工或精加工阶段，零件存在应力失衡而变形，导致加工错误进而引起报废。 粗加工结束进行正火处理，保证硬度190~207HBW，通过正火处理，消除粗加工阶段产生的应力，改善组织，消除加工硬化，提高塑性。 零件为典型的套类，选用卧式车床加工。 对于尺寸精度，外圆直径（300mm）公差均为0.04mm，精度等级为IT6；内孔直径（280mm）公差为0.08mm，精度等级为IT8，缸套的长度为500mm。 在形状精度方面，外圆表面圆度公差为0.01mm，内圆表面圆度公差为0.01mm。 在位置精度方面，外圆对基准A的同轴度公差为0.05mm，右端面对基准B的平行度公差为0.05mm。 对于表面粗糙度，外圆和内孔要求达到Ra0.8μm，两端面要求达到Ra3.2μm，其余为Ra12.5μm。 对于其它特殊要求，本零件未作具体的规定。 工艺性分析 缸套属于薄壁零件。由于薄壁工件的刚性差，在车削过程中，受切削力和夹紧力的作用极易产生变形，影响工件尺寸精度和形状精度。因此，合理地选择装夹方法、刀具几何角度、切削用量及充分地进行冷却润滑，都是保证加工薄壁工件精度的关键。 零件内圆和外圆精度要求较高，加工时应粗、精分开。 缸套在最终使用时，是将缸套压入缸体后，再一次对内径尺寸进行重新加工。缸套端部是在压入缸体时起定位及导入作用。 确定毛坯 参考GB/6414-1999铸件尺寸公差与加工余量标准，可得铸件尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级。由于零件精度要求较高，毛坯选择较大余量，查阅参考文献【4】表12-2（要求的铸件机械加工余量）可得，铸件毛坯机械加工余量等级为J级,RAM=7mm，查阅表1