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公司客车车身打磨室体原理及装饰方法 摘要：为提升客车车身表面油漆平整度，提升车身漆膜品质，喷漆前需对车身表面中涂漆及原子灰进行打磨处理，打磨过程中产生大量粉尘，不符合环保要求的同时，还会损害员工身体健康。针对公司客车车身打磨现状及结构特点，对车身表面打磨室体的送排风结构原理、送排风风量选择、常见的集尘方式，以及风机选择进行了介绍。 0 引言公司涂装车间现有在用打磨室6台，打磨作业时打磨粉尘飞散、灰尘聚集在室内无法有效排出，导致工作人员无法操作，只能敞开门作业；粉尘不仅对车间环境造成污染，影响油漆外观质量，还会危害到员工身体健康，并存在一定安全隐患，亟待解决。通过对现用设备的排查、试验，分析现存主要问题如下：(1）排风道设计不合理，室内排风不均匀；(2）排风机风量、压力不足，在原设计基础上，后增加除尘装置，使排风阻力过大，原风机风压更加达不到使用要求，导致排风量过小，除靠末端排风口范围检测到风速，其余大部分位置检测不到风速；且排风过滤严重堵塞；(3）进风过滤面积不够，设计不合理；且进风过滤严重堵塞。因此，急需进行打磨室送排风改造。1 打磨室送排风结构原理1.1 打磨粉尘来源客车厂的主要产品为客车，蒙皮电泳后需要刮涂原子灰，刮完后需要打磨，打磨过程中会产生大量粉尘；并且中涂之后，同样需要打磨，产生的打磨粉尘也非常多。1.2 打磨室粉尘收集方式目前主流的客车厂通常采用3种粉尘收集系统：第1种为打磨室体整体进行送排风，排风端设立集尘系统，除尘效率为99%；第2种为源头除尘，在打磨工具上把打磨产生的粉尘抽吸干净，源头抽排的效率可以达到90%以上；第3种为前两种方案结合使用，在使用效果及节能方面具有显著优势。2 打磨室整体送排风除尘系统设计2.1 送风系统送风系统是对室体引入干净空气，配合排风形成室体内自上而下的气流，保证室体形成稳定的风向，从而提升打磨室除尘的稳定性，提升除尘效果。送风系统由送风机组和通风管路等组成。送风机组分为新风混合段、初效过滤段、中效过滤段、风机装箱段，消声段、送风段等，用于洁净要求高的涂装生产线。在涂层的装饰性要求不高或投资不足时，可在打磨室体顶部设轴流风流强制送风，还可在室体侧上部设通风百页，利用室体内负压强制气流从百页送风等。送风系统的选用需综合考虑工艺技术水平、设备投入，场地条件等因素来权衡选择。送风量一般根据截面风速确定，通常风速控制在0.3 m/s左右式中，k为损失系数，取1.05～1;F为室体截面积，m2.2 排风集尘系统排风集尘系统一般由排风风道、集尘过滤系统、排风机、排风风道组成，排风风道设置在室体平面下方，一般由室体基础浇筑而成，风道盖板及过滤框架，可采用钢结构制成，方便施工及降低土建施工难度及投资。集尘过滤系统一般设计在风道侧表面，大部分粉尘落入风道底部，定期清理即可，小部分粉尘由过滤袋收集，有利于延长过滤袋的更换周期；风道上表面设置格栅板，用于操作，引风道可设置在风道后方或者风道中部。由于腻子粉尘具有一定的可燃性，排风机目前一般采用离心式防爆风机，风量大，风压高，风机应设置风机隔音室，采用岩棉夹芯板制成，使风机运行噪音控制在85 dB以下，室体排风管，根据风量大小，选用合适的直径，出口设置于厂房上方，进行高空排放。集尘系统为打磨室的核心部件之一，其处理效果直接影响粉尘的收集效果，是能否满足环保要求的关键部件，其功能是收集处在室体空气中的粉尘颗粒物，应根据粉尘类型、粉尘颗粒直径，工艺指标要求选择合适的过滤等级，一般腻子粉尘可选用F6级及以下等级的过滤袋，过滤袋比过滤板有更大的过滤面积，从而实现更大的集尘量，延长更换周期，降低使用成本，在粉尘量较大及预算充足的情况下，可选用带自动反吹功能的除尘器。打磨室为防止粉尘外溢到车间，导致漆面颗粒物，一般设置为排风量略大于送风量。3 打磨室源头除尘系统设计高负压源头除尘吸尘效果的好坏和系统设计有直接的关系。3.1 高负压源头除尘系统的工作原理高负压源头除尘系统主要由4个部分组成：高负压主机、管路系统、打磨工具及附属设施。其工作原理见图1。3.2 吸尘效果与砂纸之间的关系砂纸孔数越多，吸尘效果越好，其中网砂（图2）吸尘效果最好，打磨出来的漆面也会比较均匀，价格也最高。多孔砂纸（图3）的吸尘效果比网砂略差，目前主流客车厂多数采用此种打磨砂纸。吸尘效果和打磨机的托盘也有很大关系，托盘上的孔越多，吸尘效果越好；托盘搭扣大，吸尘效果也越好。因为使用普通九孔砂纸时一般工人不会去对孔安装，所以把托盘的搭扣做得大些，并且托盘上的孔做得多些，这样对于增加通风量来说是非常有好处的，通风量增加了，吸尘效果就好。3.3 吸尘效果和打磨工具之间的关系吸尘