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反应产物与管板间的异种钢焊接结构分析 摘要：分析了反应产物与混氢油换热器的Ω环密封结构泄漏原因, 考虑密封结构的工作条件, 针对Ω环与管板间特殊的异种钢焊接结构, 重点清除原管板密封面与凸台转角部位堆焊层缺陷的影响, 保证珠光体耐热钢管板与奥氏体不锈钢材质环间的异种钢焊接质量。对反应产物与混氢油换热器的Ω环密封结构中异种钢焊接形式提出改进建议。 加氢精制是目前石油产品最重要的精制方法之一, 反应产物与混氢油换热器作为反应过程中承上启下的关键设备, 必须保证其运行可靠。某炼油厂加氢装置中环密封结构反应产物与混氢油换热器在工作过程中密封连接部位发生泄漏, 亟需修理。此换热器容器类别为Ⅱ类, 技术特性见表1。1 泄漏原因分析1.1 泄漏部位焊接接头结构及裂纹状态筒体法兰、管箱法兰、管板各件密封面及管板密封面与布管区间凸台为堆焊结构, 环开坡口与堆焊层相焊。经过水压试验确定泄漏部位是管箱侧环密封垫圈 (以下简称环) 与管板之间的连接处, 环半环间环缝切开解体, 对相应部位进行渗透检测, 在环与管板堆焊层间焊缝熔合线处发现裂纹, 进一步清除缺陷, 发现裂纹源自管板凸台转角根部, 向凸台堆焊层熔合线及环与凸台堆焊层间焊缝根部扩展, 沿堆焊层侧的熔合线形成贯穿开裂。1.2 堆焊结构的裂纹产生原因分析经查阅设备竣工图纸, 15Cr Mo材质珠光体钢锻件管板、管箱法兰基体堆焊E309L奥氏体过渡层、E347奥氏体复层, 再与316L材质奥氏体钢环焊接。珠光体钢和奥氏体钢在化学成分、金相组织和力学性能方面相差很多, 二者相焊时需要考虑焊缝金属受到母材金属的稀释, 焊接规范不当造成稀释率过高让母材金属在焊缝金属中熔入过多, 在珠光体一侧过渡区形成脆性的马氏体组织而可能产生裂纹;焊接或者热处理时, 长时间处于高温会在焊接接头的珠光体钢与奥氏体钢交界处发生碳迁移, 在珠光体一侧形成脱碳层, 奥氏体一侧形成增碳层, 引起应力集中, 降低焊接接头的高温持久强度和塑性而可能产生裂纹;珠光体钢和奥氏体钢线膨胀系数不同会导致异种钢界面产生焊接残余应力而可能产生裂纹。1.3 环密封垫圈与管板间焊接接头裂纹产生原因按1.2节中分析, 对管板凸台的转角根部堆焊时, 控制母材金属的稀释率很困难, 容易产生脆性的马氏体组织;邻拐角的管板凸台部位堆焊时, 由于管板形状所限, 不容易将凸台转动至平焊位置进行堆焊, 而在立焊或者横焊位置堆焊时线能量大, 使焊接接头长时间处于高温状态、发生碳迁移。这些都是管板堆焊层产生裂纹的原因。图1中序号3的管板密封面部位的堆焊层中出现的裂纹, 起源于在管板密封面与布管区间凸台间交界部位, 这种结构突变部位的焊缝存在较大应力集中, 而且结构突变的拐角部位容易产生夹渣等焊接缺陷而引起微裂纹。裂纹产生后沿脆弱的凸台侧堆焊层熔合线扩展, 由于环与凸台堆焊层间焊缝的根部与堆焊层熔合线距离近, 此处应力集中也严重, 造成裂纹向该处转移, 形成贯穿开裂。图1中序号6的法兰密封面部位的堆焊层是在平面部位堆焊, 便于控制焊缝金属稀释;不存在形状突变, 堆焊引起的应力集中也小, 解体后此部位未发现裂纹。2 修复方案及工艺措施2.1 修复方案使用气刨清除裂纹缺陷, 清除前做好防护措施, 将管板及环部位保护好。制备如图3b所示的焊接坡口, 坡口根部圆角过渡以减小焊接应力、便于除渣避免产生焊接缺陷。针对珠光体钢与奥氏体钢间的焊接特性, 为保证管板与环间焊缝修复质量, 在保证熔合质量的前提下减小焊接电流、电压并增大焊接速度以减小焊接线能量, 避免在立焊位置施焊, 在滚胎上转动至横焊位置进行多层、多道焊, 先施焊图3b中所示的邻15Cr Mo珠光体钢管板侧的第1层焊缝, 然后第2、3层焊缝, 这样可以减小管板侧珠光体钢对焊缝金属的稀释。控制层间温度以减少碳迁移引起的应力集中。使用线膨胀系数与珠光体钢母材相近的熔敷金属, 使残余应力在塑性好的奥氏体不锈钢环一侧, 以减小焊接残余应力。2.2 工艺措施2.2.1 制备坡口机械加工去除环侧缺陷焊缝、制备坡口, 气刨清除凸台堆焊层缺陷焊缝、制备坡口, 砂轮修磨除去渗碳层, 经渗透检测确认裂纹完全清除后, 清理清洗干净。将环密封垫圈与管板重新组对。2.2.2 焊前消氢由于设备的工作状态, 修理部位母材、焊接接头中可能存在扩散氢, 会引起焊接延迟裂纹。在组焊前进行消氢处理, 消氢温度250~300℃, 保温时间不少于1小时。2.2.3 组焊预热120℃, 层温120~140℃, E309L-16 3.2奥氏体钢焊条施焊过渡层, 以较小的焊接线能量施焊。坡口根部封焊后, 按图3中 (b) 图所示焊接顺序和层次施焊。按图中序号1施焊第一层,