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催化裂化装置事故汇编 一、优柔寡断 风机报废 1、事故情况 1985 年 12 月 29 日 21 时 30 分，某炼油厂催化裂化装置正在运行的 2 ＃主风 机组有振动和异常声音， 同时风机前轴封处有断续的摩擦声及火花， 风机入口端 轴瓦温度上升 7－8℃，厂内决定先提高 2 ＃机组风量，准备启动 1＃机组。 21 时 50 分，轴瓦温度上升很快，机组声音加重，振动增大，流量下降。 23 时，机 组内有清脆的金属撞击声，前轴封冒青烟，风机出口处温度达 90℃，23 时 10 分，正当在场人员忙于切换 1＃机组时， 2 ＃机组一声巨响。壳体破裂，被击穿 两个大洞。 碎块将 1＃机组连轴节罩打坏， 轻伤两人。 由于摩擦引起润滑油失火， 2 ＃主风机组报废。 2、事故原因 （1）机组极不正常，没有果断停机，优柔寡断。 （2）设备本身是试制品，存在技术问题。 （3）主风机推力瓦严重磨损，导致转子与定子发生摩擦，转子叶轮磨坏飞出， 击碎外壳。 3、损失情况 直接经济损失 16 万元，装置停产 12 天。 二、回炼油罐爆炸 引起大火 1、事故情况 1993 年 1 月 1 日 2 时 45 分，某炼油厂Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐发 生爆炸，并引起大火。 Ⅱ催化裂化车间蜡油罐、 回炼油罐是一个整体焊接的容器， 中间用 20mm 无折边球型封头隔断。 1992 年 11 月 4 日，装置改造后开工正常后 停用蜡油罐。由于原料重组分多，回炼油系统经常无油， 11 月 15 日停用。为提 高轻油收率， 12 月 24 日，又投用回炼油罐。 1993 年 1 月 1 日，蜡油罐指示液位 46 ％，回炼油罐指示液位 100％，310℃回炼油传热给蜡油罐，造成蜡油罐内介 质（柴油及水）大量汽化，压力升高，在无折边球型封头处破裂，使回炼油罐筒 体在与球型封头焊接的热影响区断裂、 爆破， 同时引起蜡油罐内介质的爆炸。 爆 炸和其形成的强大冲击波，使分馏塔下部 10m 处变形，基础倾斜，柴油汽提塔 变形倒塌，周围建筑物不同程度损坏。 2、事故原因 （1）蜡油罐停用措施不力，未能彻底清理，又未加装盲板，各连接阀门全部 关闭，形成一个封闭容器。 （2 ）对于液面指示，未引起足够重视。 3、损失情况 5 人轻伤，厂内直接经济损失 90.52 万元，厂外受波及造成的直接损失 7 万 元。 三、扫盘误停电 烧毁主风机 1、事故情况 1983 年 8 月 17 日 8 时 25 分，某炼油厂催化车间操作员打扫增压机处卫生时 发现 2 ＃主风机有停车的异声，后又发现推力轴瓦处冒烟。意识到是低压系统停 电，润滑油供应不上，停运后到增压机处手摇润滑油泵 2 －3 分钟，然后启动 2 ＃主风机主油泵。 8 时 30 分许，有关领导到达现场，重新启动 2 ＃主风机，发现 主电机旋转，主风机不旋转，立即停运。经解体检查八块瓦呈不同程度烧损、烧 坏；增速箱主从动齿轮磨损破坏；两副轴承、两副气封磨损。 2、事故原因 （1）电气车间催化维护班班长打扫卫生时不慎把低压连锁开关碰掉，催化装 置第二低压配电间停电，使 2 ＃主风机主辅油泵停运。此时 2 ＃主风机仍在高速 运转，虽有高位油箱，仍未能满足润滑油供应。 （2）事故发生时，操作人员打扫卫生未监盘操作，主油泵停电未能及时启动。 （3）主风机高压电源未能及时切断，仍在高速运行造成干磨