机械加工方法的选择.pptxVIP

1 1、车加工方法和卧式车床及其附件 2、车加工方法和立式车床及其附件 3、铣加工方法和卧式铣床及其附件 4、铣加工方法和立式铣床及其附件 5、刨加工方法和牛头刨床及其附件 6、刨加工方法和龙门刨床及其附件 7、刨加工方法和单臂刨床及其附件 8、平面磨加工方法和平面磨床及其附件 9、外圆磨加工方法和外圆磨床及其附件 10、内圆磨加工方法和内圆磨床及其附件 11、立磨加工方法和立式磨床及其附件 12、镗加工方法和镗床及其附件 13、钻加工方法和钻床及其附件 14、拉削加工方法和拉床及其附件 交综述报告（2000字）各组按学号顺序一人一题 2 最小切削深度 刃口圆弧半径对微量切削厚度的限制    刀具刃口半径 R刃 越小，允许的最小切削厚度 Hmin 也越小,一般情况下, Hmin = （ 0.165 -- 0.246）R刃 工程上取,Hmin ≈ R刃 常用的金刚石刀刃 R刃 = 0.2 -- 0. 5 μm , Hmin = 0.03 -- 0.15 μm; 经过特殊刃磨的 R刃 =0.1μm, 最小切削厚度 Hmin =0.014 -- 0.026μm. 3 工艺过程设计测验 作法见下页 4 5 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 6 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 7 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 8 各类机床的工作精度 1.4.2 加工方法的选择 9 零件种类 --- 轴、套筒、盘 加工方法 --- 车、磨、光整 车---最经济有效，一般作为粗加工和半精加工； 磨---精加工，适用于高硬度和淬火零件； 光整加工---精加工后进行的超精密加工（滚压、抛光、研磨），适用于精度和表面质量要求很高的零件。 1.4.3 典型表面加工路线 外圆表面加工 10 表1-7 外圆加工方法 注：加工有色金属时，表面粗糙度 Ra 取小值。 1.4.2 加工方法的选择 11 1.4.3 典型表面加工路线 粗车---切去毛坯硬皮和大部分余量,精度IT12 ，粗糙度12.5μm 半精车---中等精度终，磨削或精加工的预备，精度IT8 ，粗糙度3.2μm 。半精车可作为 精车---精度可达 IT7，粗糙度1.6μm 磨削---外圆精加工的主要方法，主要加工淬硬表面 根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为： 中心磨削 无心磨削 12 外圆表面加工方法 中心磨削 13 无心磨削 外圆表面加工方法 14 孔类型 螺钉、螺栓的紧固孔； 套筒、法兰盘及齿轮等回转体零件上的孔； 箱体类零件上的主轴及传动轴的轴承孔； 炮筒、空心轴的深孔（一般l/d≥10）； 保证零件间配合准确性的圆锥孔等。 一般情况下，加工孔比加工同样尺寸、精度的外圆表面要困难 内圆表面的加工条件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动； 切削过程中，孔内排屑、散热、冷却、润滑条件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。 此外，大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具直径的制造误差和磨损，将直接影响孔的加工精度。 当一个零件要求内圆表面与外圆表面必须保持某种确定关系时，一般总是先加工孔，然后再以孔定位加工外圆表面。 1.4.3 典型表面加工路线 孔加工 15 1.4.3 典型表面加工路线 孔可以在车、钻、镗、拉、磨床上进行。 常用的加工方法有：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔和磨孔等。 选择达加工法时，应考方虑孔径大小、深度、精度、工件形状、尺寸、重量、材料、生产批量及设备等具体条件。 对于精度要求较高的孔，最后还须经珩磨或研磨及滚压等精密加工。 孔的加工方法 16 孔加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 17 孔加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 18 1.4.2 加工方法的选择 孔加工方法 19 1.4.3 典型表面加工路线 锪钻 20 珩 磨 1.4.3 典型表面加工路线 浮动镗刀 单刃镗刀 21 平面——箱体、工作台、床身、支架的支承面，回转体零件的端面、台面、肩面。 受机床导轨直线度影响，大平面的平面度很难提高，常需刮研平面，见下图 1.4.3 典型表面加工路线 22 平面的光整加工方法 车 铣 刨 拉 磨 宽刃精刨 刮研平面 研磨平面 精密磨削 砂带磨 抛光、滚压 平面的加工方法 1.4.3 典型表面加工路线 23 非安装面：粗铣、粗刨或粗车。 安装面和重要表面：粗铣——精铣或粗刨——精刨，精度要求较高的，需磨或刮。 盘类零件的安装面：如法兰盘端面及止口，粗车——半精车——精车。 精度较高的板块状零件：粗铣（刨）——精铣（刨）——磨削—研磨