化工设备事故、事件、事件管理制度.docxVIP

148 化工设备事故、事件、事件管理制度 1.目的 为使公司对生产中所发生的设备事故、事件及时采取有效措施，防止事故、事件扩大和再次 发生，以达到消除事故、事件和安全运行的目的，本制度规定了设备事故、事件管理的定义 与分类、损失计算和管理内容与方法。 2.适用范围 本制度适用于xx公司设备事故、事件管理。 3.规范性引用文件 3.1. GB/T1.1-2000 标准化工作导则第一部分标准结构与编写规则 3.2. GB/T 15498-2003 企业标准体系管理标准与工作标准体系 4.职责 4.1. 设备部负责制定并完善本制度，督促检查、考核本制度的执行情况。 4.2. 安全环保部配合设备事故、事件的调查工作。 4.3. 各生产单位及相关管理部门按照要求执行本制度。 5.管理内容及方法 5.1. 设备事故、事件定义与级别划分 5.1.1. 定义 设备事故、事件： 指因非正常损坏，造成停产时间、产量损失或修复费用达到规定数额者。 5.1.2. 级别划分 根据国家质量监督检验检疫总局 2 号令《锅炉压力容器、压力管道、特种设备事故处理规定》， 结合本公司生产实际，按照所造成的设备直接损失及设备间接损失,分为特别重大、特大、重 大、较大、一般和微小设备事故。 5.1.2.1. 特别重大设备事故： 指造成直接加间接经济损失 1000 万元（含 1000 万元） 以上的 事故。 5.1.2.2. 特大设备事故： 指造成直接加间接经济损失在 100 万至 1000 万元以内的事故。 5.1.2.3. 重大设备事故： 指造成直接加间接经济损失在 50 至 100 万元以内的事故。 5.1.2.4. 较大设备事故： 指造成直接加间接经济损失在 10 至 50 万元以内的事故。 5.1.2.5. 一般设备事故： 指设备损坏不能正常运行，且直接加间接经济损失在 2 至 10 万元 149 以内的事故。 5.1.2.6. 微小设备事故、事件： 指设备局部损坏，经小修后能正常运行，双系列计划产量的 5%，单系列损失计划产量的 10%，且直接加间接经济损失在 2 万元以内的事故、事件。 5.2. 设备事故、事件损失计算 设备事故、事件损失按事故、事件直接损失、间接损失之和计算。 5.2.1. 事故、事件直接损失： 指原材料（或半成品） 损失和设备修理费用之和。 5.2.2. 间接损失： 指从事故、事件发生时起，到设备开启完全恢复正常生产能力时止（设备 能力降低，减产部分不计） ，按日计划产量损失计算，成品或半成品损失数量乘以单价（不 变价） 。 5.2.3. 事故、事件总损失等于直接损失与间接损失费用之和。 5.3. 设备事故、事件的调查处理 5.3.1. 发生事故、事件的单位，要根据事故、事件“四不放过”的原则，认真进行调查和处 理，并编写事故、事件报告，报设备主管部门。 5.3.2. 对严重以上级别的机电类设备事故、事件，主管部门立即将事故、事件情况（包括时 间、地点、原因等） 用快速办法按程序上报上级有关部门。 5.3.3. 发生严重设备事故、事件由安全环保部指定有关部门及人员组成事故、事件调查组。 5.3.4. 发生特别重大、特大、重大设备事故，事故单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大， 并由公司领导和安全、生产、设备等有关部门组成调查组，必要时上级主管部门派人参加， 对事故进行救援和原因分析。 5.3.5. 设备事故、事件分析 设备事故、事件分析包括： 事故、事件的性质、概况、细节描述、原因分析、整改措施及完 成时间，跟踪验证结果、领导审核等。原因概括可分为以下几个方面： 5.3.5.1. 设计不合理： 5.3.5.2. 安装调试有缺陷； 5.3.5.3. 制造质量差； 5.3.5.4. 违章作业，违章指挥； 5.3.5.5. 维护保养不周； 5.3.5.6. 检修技术方案不合理； 5.3.5.7. 野蛮检修作业； 5.3.5.8. 检修质量差，包括材质不合格； 5.3.5.9. 超期检修，超期检验； 5.3.5.10. 安全附件失灵，仪器仪表失灵等； 5.3.5.11. 误操作； 5.3.5.12. 其它。 5.3.6. 设备事故、事件的性质可分为： 5.3.6.1. 责任事故、事件： 凡属人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、 加工工艺不合理以及维护修理不良等，致使设备损坏停产或效能降低者，称为责任事故、事 件； 5.3.6.2. 质量事故、事件： 因设备原设计、制造、安装存在缺陷等原因，致使设备损坏称为 质量事故、事件； 5.3.6.3. 自然事故、事件： 凡因遭受自然灾害，致使设备损坏停产或效能降低者，称为自然 事故、事件。 5.3.7. 事故、事件统计存档。设备主管部门和事故、事件发生单位按