FMEA失效模式与后果分析.pptxVIP

;FMEA概述 FMEA（failure mode effect analysis）是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 FMEA分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）;FMEA的历史及现状 20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机制造业的发动机故障防范，取得较好成果。美国航空及太空总署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA。FMEA现已被广泛运用于飞机制造、汽车制造等多个领域。; FMEA通过自下而上的系统分析方法进行； FMEA分析出系统的可靠性、维修性、安全性等所受到 的影响，并确定可能导致重大故障或损失的零件或构件； FMEA故障对重要度加以量化，从而指明了改善的优先顺序； 根据FMEA分析结果，进行与品质、可靠性、维护性、安全性等有关的设计、制造或系统上的改善，使目标系统的相关品质、技术参数和可靠性得到提高。FMEA还可用于故障诊断。 FMEA的分析对象一般为硬件，有时也可用于软件及人为问题的分析。; 准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责； 要组成一个特定的团队，团队成员由具不同专业知识的人员所组成（cross-function team)，可能包括设计、制造、装配、服务或品管等人员； FMEA的基本概念是预防为主。要达成FMEA的最佳效果， 一定要在任何未知的设计或制造的故障产生之前实施； FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序。;;;1 失效(failure)：指产品丧失规定的功能的状态，又译为故障； 2 失效模式(failure mode)：产品失效的表现形式。如线路短 路等； 3 潜在失效模式(potential failure mode)：指可能发生，但 不一定非得发生的失效模式，也即平常所说的“可能存在的 隐患”； 4 潜在失效后果(potential effect of failure)：指潜在失效 模式会给顾客(含外部顾客、内部顾客)带来的后果； 5 后果分析(effect analysis)：研究潜在失效模式发生后给顾 客带来的危害性有多大。危害性可用三个方面来衡量：失效 模式所产生后果的严重度、失效模式起因发生的频度、失效 模式起因不可探测的程度。; 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车辆设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。;“系统”的概念 1、“系统”。系统是指具有全部功能并可达成要求的任务的产品，如汽车、轮船、飞机等可以称为机械系统；电脑、卫星、移动电话等可称为电子系统。 2、子系统。子系统是系统的构成部分，能达成系统的部分功能，如汽车的动力系统、电脑的显示系统等。 3、构成件。构成件是构成子系统和系统的单元，可分为功能件、组件和零件。 （1）功能件。功能件由零件组成，有独立的功能，如汽车电瓶、手机电池等。 （2）组件。组件是两个以上零件的组合品，如汽车轮胎上的轴承。 （3）零件。零件是非破坏条件下无法再分的单品，如汽车上的一个螺丝、垫片等。 ;FMEA的分析层次 FMEA是一种确定系统或装置等故障原因的方法，当构成系统的子系统或构成发生故障时，FMEA可用来分析该故障对系统造成的影响，并确定造成重大影响的构成件。确定分析层次对FMEA分析至关重要，图1-1表示了FMEA的分析层次：;硬件分析法 是将设计的每一硬件项目列出，然后就每一项目进行分析，将其所有的可能的失效模式项目找出。 功能分析法 是将设计的项目所能执行的各种功能分类为不同的输出列出，然后就每一输出进行分析将其所有的失效模式找出。 当设计为一复杂的系统时，FMEA可使用两者综合的分析方式。 FMEA为分析架构一般为由下至上。 ;小组练习（1） 请小组组织讨论，并按下面图示要求画出手电筒产品结构组成。;个体练习（1） 以个人（同一单位人员组成小组也可）为单位，并按下面图示要求画出本单位典型产品的某一个生产（作业）工艺（步骤）。;DFMEA（设计FMEA）