过程失效模式及后果分析教程.pptxVIP

过程失效模式及后果分析 – 过程控制计划;课程安排;相互介绍;今天的目标;理解标准的质量基本工具获得满足要求的结果;;;;;;什么是FMEA为什么它很重要 ?;了解FMEA;”我先 …… 所以沒有 ”; 25%的质量溢出/重大质量失效(Spills)是因下列变化造成的： 过程 产品 新车型发布 工装迁移 如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免的。 ;;但是....;信息的意义;保留技术储备;The History of the FMEAFMEA的历史;一项系结构化的分析工具，意在： 认识和评价过程的潜在失效和 后果 根据客户风险优先分配资源 确保潜在失效模式和原因得到考虑 记录团队的认识并分析什么可能出错;FMEA 过程的真正价值;根据在APQP中的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；;PFMEA过程失效模式和影响分析;PFMEA 过程输入;PFMEA 的输出;怎样进行PFMEA编制？;PFMEA 的编制;PFMEA 的编制;PFMEA样表;P-FMEA表头 —(1-8);;团队组建 多功能小组 成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 确定小组组长 获得领导支持;识别风险顺序数;团队组建. 多功能小组. 成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产线等. 确定小组组长. 获得领导支持;;目的: 更好地理解多功能小组的构成。 说明： 选择Crane项目产品或其类似产品/类似过程 成立多功能小组（如果已有成立的则讨论其合理性） 建议：如果产品制造过程较复杂，在资源条件允许的情况下可将制造过程划分为若干区域（如机加工、热加工、装配、物流等），多功能小组可相应地划分为多个分小组。;PFMEA工作表;Break 10’;详细阐述失效模式，后果及原因 采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式 选择和定义重要的失效模式 定义失效模式的后果 识别第一层原因（不建议使用5-why）;失效模式关系的理解;;填入FMEA工作表; 宏观工序: 拾取零件 ;潜在失效后果（11）;以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果;例子: 首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果;Break 10’;识别风险数;所有的失效模式都有三个风险评估要素： 严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）—— S 频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）—— O 探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）—— D ;严重度??S（12）;理解严重度;严重度评级表;理解频度—(16);理解探测度 (18);P-FMEA探测度分级表 ;风险顺序数RPN (19); RPN 用于对失效模式风险等级排序。 采取措施降低 RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应 特别引起重视。 RPN 在 1 （1 X 1 X 1）到 1000 （10 X 10 X10） 之间。 高风险值 = 您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的 GM车辆的购买者有高风险 ;例子: RPN 的计算;风险评估 (Risk Assessment);优先关注的风险之一：严重度 8,9,10;PFMEA – 识别风险数;PFMEA – 识别风险数;确定特殊特性 – 特性级别 (13)--- AIAG标准推荐;Break 10’;采取降低风险的行动 ;RPN 降低战略;建议措施(20）; 减少或杜绝 (失效原因的)发生频度： 这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括： 产品的重新设计 ? 重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。 过程的重新设计 ? 重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。 防错的控制体系 ? 在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。; 防错控制： 常规控制方法 ? 终止操作，防止严重不合格品的继续出现。 常规警告方法 ? 通过传感装置提醒作业人员异常过程。 接触方法 ? 以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。 例如： 只能通过机器或装置正确上料 装配夹具 探测某个零件特性是否出错的传感器 限位开关和停机 固定数值方法 ? 以某种转速、重量等具体固定数值探测异常情况。 ;建议措施(20) (续); 责任人和完成日期 (21) 确定责任部门、负责人， 确定完成日期 采取的措施 (22) 简述实际采取的