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深基坑支撑体系施工工艺及技术措施 （1）支撑体系施工 1）混凝土支撑施工 支撑遵循和充分利用“时空效应”理论，紧随开挖进行，按照设 计位置布置。 第一道混凝土支撑施工 第一道钢筋混凝土支撑随冠梁同时施工，基坑上层土方开挖到钢 筋混凝土支撑底标高时，人工修整基底、夯实，施工砂浆土模（跨中 预留一定的预拱度）。钢筋与圈梁一起绑扎，且支撑钢筋与圈梁或柱 钢筋焊接，再安装两侧模板，用钢管支架加固，泵送浇筑混凝土。 2）钢支撑施工 架设钢支撑前，预先标出支撑位置，在标出的支撑位置处，按设 计位置设置安装上挂下托装置，必须牢固，严防支撑因围护结构变形 或施工撞击而脱落。开挖时随挖随支撑，在支撑位置挖出来之后，及 时安装支撑并及时按设计值施加轴力，每根钢支撑的配置按总长度的 不同配用一端固定端、一端活动端，中间段采用标准管节进行配置, 在地面按长度进行预拼装。钢支撑安装施工工艺流程见图2. 2. 3-9o 3）钢支撑斜撑施工 考虑到端头井基坑支护有斜撑，需要在地连墙预埋钢板上焊接三 角钢板牛腿，焊接必须满焊、牢固，使钢支撑两侧牛腿平面与钢支撑 轴线垂直。然后根据两个牛腿前距离架设相应的钢支撑，并添加轴力。 钢支撑安装 4）立柱桩及格构柱施工 立柱桩采用旋挖钻机施工，因旋挖钻机具有成孔速度快、成孔质 量高、施工现场干净、环保特点突出以及行走移动方便等优点。 按施工设计图纸要求放出钻孔桩桩位中心线及桩位，在桩孔周围 设置护桩并保护好。 旋挖筒式钻头底部为合页门，当钻头钻进切削取土后，斗内土在 重力作用下将两扇门关紧，阻止土掉入孔内，从而保证孔内无沉磕, 仅需注意泥浆护壁引起的孔底沉磕，如沉磕厚度超限，可使用钻头清 孔。 钢筋笼和格构柱加工完成后，对准孔位中心，一般采用正、反旋 转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。起吊钢 筋笼和格构柱时由人工辅助对准孔位，保持垂直，轻放，慢放，避免 碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因后进行处理, 严禁提高猛放和强制下入。导管在使用前做水密性试验，不合格的接 头不得使用。 保证导管在灌注水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保质量。根据 孔深配制相应的导管节数，保证安装时一次性到位。下放导管时，位 置保证正确，卡口旋紧。导管底与孔底保证有20cm?40cm的空隙， 防止导管进入沉淀物中，混凝土无法涌出管外。避免离孔底太高，使 第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导 管内形成夹泥，影响成桩质量。桩身混凝土采用商品混凝土，用混凝 土输送泵泵送入集料漏斗中。水下混凝土灌注是确保成桩质量的关键 工序，灌注前做好一切准备工作，并做好灌注过程控制。 （2）支撑体系施工技术措施 1） 严禁拖延第一道支撑的浇筑时间。第一层土方开挖后尚未支 撑前，墙顶处水平位移随无支撑暴露时间的延长而增大。要及时支撑, 避免影响周围环境的安全。 2） 在基坑开挖与支撑施工中，应对地下墙的变形和地层移动进 行检测，内容包括地下墙体的变形观测及沉降观测、斜撑轴力的测试 和邻近建筑物沉降观测，及时反馈以指导施工。 3） 钢支撑施工要紧随挖土作业，随挖随撑，无撑挖土时间控制 在8小时以内，不允许延误，各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑 原则。 4） 槽壁面不平处须用风镐修平，支撑与槽壁要尽量密贴，不得 垫木板，空隙处用钢楔块或高强快硬水泥砂浆填实。钢支撑端面和地 下墙接触面应垂直和平整。 5） 钢支撑在起吊就位前须进行试拼装，并按设计长度拼装连接， 采用50t履带吊整体起吊安装。 6） 支撑牛腿焊接定人定责，每人均须填写保质卡，阴雨天须设 可靠防雨棚。支撑必须派专人检查焊接质量，特别是对下口焊接质量 的检验，应特别重视。 7） 直支撑要沿车站法线方向设置，测量应放出每轴轴线，支撑 前再依次放出每根支撑位置。 8）支撑安装后要注意观察，支承桩相对地下墙的上下浮动会引 起支撑拱起、弯沉，要及时发现及时“松绑”。随地下墙顶的向外位 移，支撑会松脱，要及时复加预应力使支撑撑紧。 9） 对施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确 性，每根支撑撑好后，在12?14小时内观察预应力损失及围护的水 平位移情况，会同有关各方议定复加预应力的实施。 10） 下道支撑预应力的施加，会导致上道支撑应力值的减小，此 时应根据监测数据补加预应力，直至达到设计要求。