工业工程培训课件.pptx

操作分析;一、操作分析的定义;二、操作分析的类型;人机操作分析（目的）：寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。 联合操作分析（目的）：发现空闲与等待的作业时间，使共同工作中的每一个作业人员的工作负荷趋于平衡，以获得更好的较低的人工成本。减少周期（程）时间。 双手操作分析是以双手操作为对象，研究双手的动作及其平衡，左、右手分工是否恰到好处。指导作业者如何有效地运用双手。;三、作业分析的基本要求 我们在进行作业分析过程中，需要注意的问题主要有以下7点： 通过删减、合并、简化，使操作总数减至最低、工序排列最佳，并使每一操作简单易行。 合理利用肌肉群，防止某些肌肉群由于动作过于频繁而产生劳损。发挥双手作用，平衡双手负荷，避免用手长时间握持物体，尽量使用工具。（双手作业分析时考虑的原则） 要求机器完成更多的工作，例如：自动进刀、退刀、停车、自动检测、自动换刀等。大量生产应设计自动上料落件装置。改进零件箱或零件放置方法。 减少作业循环和频率。减少物料的运输和转移次数，缩短运输和移动距离，使运输和移动方便易行。 ;改进设备、工装与工位器具、物料规格或工艺，采用经济的切削用量。 工作地点应有足够的空闲，使操作者有充足的回旋余地。 消除不合理的空闲时间，尽量实现人机同步工作，使某些准备工作、布置工作地点的工作、辅助性工作放在机动时间进行。 总的来说，通过对某个工序活动进行作业分析，应能达到使作业的结构合理、减轻作业者的劳动强度、减少作业的时间消耗，保证生产质量，提高作业效率。 ;一 、 人机操作分析的意义与目的;二、人机程序图的构成;例1、某工人操作一台车床，作业程序及时间值为： 装夹工件：0.5min， 车削：2.0min， 卸下零件：0.3min , 去毛刺并检查尺寸: 0.5min 。 该车床能自动加工，试绘制出此作业的人机作业图。;;人机操作分析的目的 了解工人或机器的闲余能力，设法利用以提高工效。闲余能力的分析可从下面两个方面进行。 1．机器的闲余能力加工的过程中，装、卸工件、机器工作能力的不平衡、影响机器加工时间的因素等。 2．工人的闲余能力 主要考虑在机器自动加工时而产生的人工空闲，注意把两个不同作业交叉进行 ; 在单人单机操作的工作周期中，如果机器自动工作时间远大于人的操作时间，则有可能考虑一人操作多台机器。; N=(L+M)/（L+W)=一台机器的作业周期/工人操作机器所需时间（？？？） 式中 N——一个工人操作机器最低数； L——工人装、卸工件时间（h)； M——机器完成该项作业的时间； W——工人由一台机器走到另一台机器所需时间； ;练习;例2、某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其作业进行改进。;;2. 采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进 问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的上一个工件。;;; 通过重排，不需增加设备和工具，而是尽量利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效和人机利用率。 （作业周程由3.3MIN缩短为2.8分钟，工效从39%提高到46%，机器利用率从61%提高到71%）。;4、进行闲余能力分析 一是增加其他工作（比如利用空余时间做一些其他的额外工作）; 二是利用空闲操作一台机床（闲余能量分析）。 根据闲余能量分析： N=(L+M)/（L+W)=(0.8+2.0)/(0.8+0.5(去毛刺检查工件时间))=2.8/1.3=2.15=2 式中 N——一个工人操作机器最低数；为2台 L——工人装、卸工件时间（h)；0.8min M——机器完成该项作业的时间；2min W——工人由一台机器走到另一台机器所需时间;忽略;5、第二次改进方法方案：一人操作两台机器 6、绘制改进后的人机作业图如下图。;7、改进效果： 工作周程虽未改变，均为2.8min，但第二次改进方法中因完成了两件，也就是每件加工时间仅为1.4min，即总产量增加了50%。工人的劳动效率也从46%提高到95%。 8、总结：; 例3、打磨飞机发动机螺栓??因为这些螺栓用于飞机上，因此加工后必须去掉毛刺。?? 原方法：操作