加热炉炉底滑轨、滑块发展历程..docVIP

加热炉炉底滑轨、滑块发展历程. 加热炉炉底滑轨、滑块发展历程. PAGE / NUMPAGES 加热炉炉底滑轨、滑块发展历程. 加热炉炉底滑轨、滑块发展历程 ·传统炉底滑轨、滑（垫）块 1、外型构造尺寸： 轨体高度 20~100mm。 垫块块体高、宽构造尺寸比率与对垫块使用性能要求 ( 顶面温度、宽度、压力、机 械强度互相矛盾，不可以获取根本解决。 图 A 水冷滑轨 图 B 半热滑轨 图 C 骑卡热滑轨 ( 廿世纪 60 年月 ( 廿世纪 70 年月 ( 廿世纪 70 年月 从前 此后 此后 图 D 步进炉滑轨 ( 廿世纪 70 年月此后 2、摆列构造尺寸： 单列密排，摆列间距 10~20mm(推钢炉。轨体局部遮盖炉膛对钢辐射传热，与钢一线 接触，被遮盖部位辐射传热获取热量为零。 3、炉内高温工作时， 轨体顶部温度低 ( ≤900 ℃，高温钢坯与低温的滑轨接触时间长，滑轨体的截面积大，导热系数高，钢坯经由滑轨带走热量多。 图 A 水冷滑轨 图 D 蘑菇型热滑块 图 B 半热滑块 图 C 骑卡热滑块 钢坯温度： 钢坯温度： 钢坯温度： 钢坯温度： 1150~1200 ℃( 高温区 1150~1200 ℃( 高温 1150~1200 ℃ ( 高温 区 1150~1200 ℃( 高温区 轨顶温度＜ 400 ℃ 区 轨顶温度 700 ℃ 轨顶温度 900℃ 温差： 750~800 ℃ 轨顶温度 900℃ 温差： 450~500 ℃ 温差： 250~1200 ℃ 温差： 250~1200 ℃ 4、钢坯在加热过程中，预、加热段形成加热黑印宽度大、温差梯度大，均热段除去黑印需要时间长，撤消黑印难度大。 预热段、一、二加热段形成加热黑印大 ·孔洞式全热炉底滑轨、滑 ( 垫块 1、外型构造尺寸： 轨体高度 120 ~ 140mm ，在滑块中部设置直径、数目不等的隔热孔洞，从构造上增添滑块热阻，控制、阻挡滑轨顶部热流（量）向水管流动，提升全炉滑轨顶部（面） 温度，使之等于或趋近于钢坯加热过程中炉内各段钢坯表面温度（此中高温段 1150 1200 ℃），减少或除去钢坯经由滑轨传导传至水管的热量损失，进而能从根本上解决垫块块高、宽构造尺寸比率与对垫块使用性能要求 ( 顶面温度、宽度、压力、机械强度互相矛盾的问题。 图 孔洞式全热滑轨 摆列间距大 2、摆列构造尺寸： 双列错排，摆列间距 100 ~ 300mm ，减少炉底水管、滑块障蔽高温炉膛对钢坯的辐射，加强高温气 体与钢坯的对流传热，缩短钢坯与滑块的接触时间 50 ~ 60% ，滑块处的钢坯在炉内处于半悬空状态下被加热，提升全炉下部炉膛热效率。 图、孔洞式、大间距、错摆列滑轨构造图 3、钢坯加热过程中， 预、加热段形成较小的加热黑印小，均热段除去黑印需要时间短，撤消黑印难度小，炉膛热效率 高。 孔洞式全热滑轨均热段除去加热黑印时间短炉 孔洞式全热滑轨预加热段形成加热黑印小 膛热效率高 4、改良水管包扎层外形构造、尺寸 改良水管包扎层外形构造尺寸、材质，以防备水管积渣，防止积渣障蔽炉膛对钢坯的辐射传热与对 流传热，延伸包扎层使用寿命。 镶嵌式 焊接式